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这种多曲面的箱体,用什么加工的?价格如何?

其它类 箭在弦上 2017-11-22 15:11 回复了问题 • 5 人关注 来自相关话题

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这种是怎么做出来的?

机械自动化类 tortoise2016 2017-05-03 08:07 回复了问题 • 26 人关注 来自相关话题

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jingjing 发表了文章 来自相关话题

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磷化处理的特点

材料类 黑and白 2017-03-27 09:34 发表了文章 来自相关话题

钢铁零件在含有磷酸溶液中进行化学处理,使钢铁表面生成一层难溶于水的保护膜的过程,叫做磷化处理! 
它主要有以下特点: 
1、磷化膜表面呈灰色或暗灰色。 
2、磷化膜经填充、上油或涂漆处理,在大气条件下具有较好的抗腐蚀能力。 
3、膜层的吸附能力强,常作为涂料的底层。 
4、磷化膜具有较高的电绝缘性。 
5、经磷化处理 查看全部
钢铁零件在含有磷酸溶液中进行化学处理,使钢铁表面生成一层难溶于水的保护膜的过程,叫做磷化处理! 
它主要有以下特点: 
1、磷化膜表面呈灰色或暗灰色。 
2、磷化膜经填充、上油或涂漆处理,在大气条件下具有较好的抗腐蚀能力。 
3、膜层的吸附能力强,常作为涂料的底层。 
4、磷化膜具有较高的电绝缘性。 
5、经磷化处理
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加工中心、高速铣、CNC雕刻机,如何选用呢?

机械自动化类 泡泡鱼 2017-03-21 15:21 发表了文章 来自相关话题

CNC雕刻机、加工中心、高速铣,之间有什么区别?到底应该买什么样的设备?作为用户当然要选合适的设备,前沿数控技术来和大家谈谈它们三者之间的区别。




1. 加工中心


加工中心在港台、广东一带常称之为电脑锣,主轴转速在0~10000RPM左右,用于完成较大铣削量的工件的加工设备。加工中心机床的结构决定了灵活性欠 查看全部
CNC雕刻机、加工中心、高速铣,之间有什么区别?到底应该买什么样的设备?作为用户当然要选合适的设备,前沿数控技术来和大家谈谈它们三者之间的区别。




1. 加工中心


加工中心在港台、广东一带常称之为电脑锣,主轴转速在0~10000RPM左右,用于完成较大铣削量的工件的加工设备。加工中心机床的结构决定了灵活性欠
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挤压丝攻较切削丝攻的几大优点

机械自动化类 UFOteller 2017-03-21 11:38 发表了文章 来自相关话题

挤压丝攻切削丝攻的几大优点:

1、无屑加工。因为挤压丝攻是通过冷挤压、工件塑性变形来完成的,尤其在盲孔加工中不存在排屑的问题,也就没有挤屑发生,丝攻不易折断。

2、强化所攻牙的强度。积压丝攻不会破坏被加工材料的组织纤维,故挤压出来的螺纹强度要比切削丝锥加工出来的螺纹高。

3、更高的产品合格率。由于挤压丝攻是无屑 查看全部
挤压丝攻切削丝攻的几大优点:

1、无屑加工。因为挤压丝攻是通过冷挤压、工件塑性变形来完成的,尤其在盲孔加工中不存在排屑的问题,也就没有挤屑发生,丝攻不易折断。

2、强化所攻牙的强度。积压丝攻不会破坏被加工材料的组织纤维,故挤压出来的螺纹强度要比切削丝锥加工出来的螺纹高。

3、更高的产品合格率。由于挤压丝攻是无屑
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金属表面的电泳涂装的方法及其技巧

机械自动化类 UFOteller 2017-03-21 11:20 发表了文章 来自相关话题

一、一般金属表面的电泳涂装,其工艺流程为:

预清理→上线→除油→水洗→除锈→水洗→中和→水洗→磷化→水洗→钝化→电泳涂装→槽上清洗→超滤水洗→烘干→下线。
 
 

二、被涂物的底材及前处理对电泳涂膜有极大影响。铸件一般采用喷砂或喷丸进行除锈,用棉纱清除工件表面的浮尘,用80#~120#砂纸清除表面残留的钢丸等杂物 查看全部
一、一般金属表面的电泳涂装,其工艺流程为:

预清理→上线→除油→水洗→除锈→水洗→中和→水洗→磷化→水洗→钝化→电泳涂装→槽上清洗→超滤水洗→烘干→下线。
 
 

二、被涂物的底材及前处理对电泳涂膜有极大影响。铸件一般采用喷砂或喷丸进行除锈,用棉纱清除工件表面的浮尘,用80#~120#砂纸清除表面残留的钢丸等杂物
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线切割加工工件表面质量的改善与提高

其它类 阿拉丁神灯 2017-03-07 10:06 发表了文章 来自相关话题

电火花线切割机按切割速度可分为高速走丝和低速走丝两种,低速走丝线切割机所加工的工件表面粗糙度和加工精度比高速走丝线切割机稍好,但低速走丝线切割机床的机床成本和使用成本都比较高,目前在国内还没有普及,而我国独创的高速走丝线切割机床它结构简单,机床成本和使用成本低,易加工大厚度工件,经近40年发展,已成为我国产量最大,应 查看全部
电火花线切割机按切割速度可分为高速走丝和低速走丝两种,低速走丝线切割机所加工的工件表面粗糙度和加工精度比高速走丝线切割机稍好,但低速走丝线切割机床的机床成本和使用成本都比较高,目前在国内还没有普及,而我国独创的高速走丝线切割机床它结构简单,机床成本和使用成本低,易加工大厚度工件,经近40年发展,已成为我国产量最大,应
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这种多曲面的箱体,用什么加工的?价格如何?

其它类 箭在弦上 2017-11-22 15:11 回复了问题 • 5 人关注 来自相关话题

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这种是怎么做出来的?

机械自动化类 tortoise2016 2017-05-03 08:07 回复了问题 • 26 人关注 来自相关话题

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请问螺杆除了使用车床加工,攻螺纹还有其他什么方法呢?

设计类 温暧人心 2017-03-02 10:58 回复了问题 • 2 人关注 来自相关话题

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有没有认识在浏阳当地做烤漆 的朋友 推荐下

其它类 李正 2017-02-13 17:39 回复了问题 • 23 人关注 来自相关话题

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车刀车加工进给量设定要注意什么?

设计类 简爱 2016-05-21 19:22 回复了问题 • 2 人关注 来自相关话题

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磷化处理的特点

材料类 黑and白 2017-03-27 09:34 发表了文章 来自相关话题

钢铁零件在含有磷酸溶液中进行化学处理,使钢铁表面生成一层难溶于水的保护膜的过程,叫做磷化处理! 
它主要有以下特点: 
1、磷化膜表面呈灰色或暗灰色。 
2、磷化膜经填充、上油或涂漆处理,在大气条件下具有较好的抗腐蚀能力。 
3、膜层的吸附能力强,常作为涂料的底层。 
4、磷化膜具有较高的电绝缘性。 
5、经磷化处理后,原金属的机械性能、强度、磁性等基本不变。 
6、磷化膜有很好的润滑性能。 
7、渗氮零件表面可以用磷化膜保护。 
8、磷化膜的最大特点是能在钢铁的内表面及形状复杂的钢铁表面上获得保护膜。 
9、膜层硬度和机械强度底,有一定的脆性。
钝化一般是指:为了提高镀锌层的防护性能和装饰性能,将镀件防入溶液中处理,使其表面形成一层化学稳定性较高的膜。经钝化处理后能提高镀锌层的防护性能和表面光泽。 
氧化一般分为:铝、铝合金和钢铁零件的氧化,只是所能达到的目的和所使用的溶液不同。 查看全部
钢铁零件在含有磷酸溶液中进行化学处理,使钢铁表面生成一层难溶于水的保护膜的过程,叫做磷化处理! 
它主要有以下特点: 
1、磷化膜表面呈灰色或暗灰色。 
2、磷化膜经填充、上油或涂漆处理,在大气条件下具有较好的抗腐蚀能力。 
3、膜层的吸附能力强,常作为涂料的底层。 
4、磷化膜具有较高的电绝缘性。 
5、经磷化处理后,原金属的机械性能、强度、磁性等基本不变。 
6、磷化膜有很好的润滑性能。 
7、渗氮零件表面可以用磷化膜保护。 
8、磷化膜的最大特点是能在钢铁的内表面及形状复杂的钢铁表面上获得保护膜。 
9、膜层硬度和机械强度底,有一定的脆性。
钝化一般是指:为了提高镀锌层的防护性能和装饰性能,将镀件防入溶液中处理,使其表面形成一层化学稳定性较高的膜。经钝化处理后能提高镀锌层的防护性能和表面光泽。 
氧化一般分为:铝、铝合金和钢铁零件的氧化,只是所能达到的目的和所使用的溶液不同。
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加工中心、高速铣、CNC雕刻机,如何选用呢?

机械自动化类 泡泡鱼 2017-03-21 15:21 发表了文章 来自相关话题

CNC雕刻机、加工中心、高速铣,之间有什么区别?到底应该买什么样的设备?作为用户当然要选合适的设备,前沿数控技术来和大家谈谈它们三者之间的区别。




1. 加工中心


加工中心在港台、广东一带常称之为电脑锣,主轴转速在0~10000RPM左右,用于完成较大铣削量的工件的加工设备。加工中心机床的结构决定了灵活性欠佳,对于细小的部分和快速进给无能为力。






加工中心广泛用于模具行业的模仁加工。对于大多数精密拐角部位,后续需要使用电火花加工来清角或者将尺寸修整加工到位。









2. 高速铣


相对加工中心,高速铣机床的移动速度和进给速度比加工中心要快,主轴转速达30000RPM左右,数控系统的处理与响应速度要显著优于加工中心,因此可以采用小径铣刀,高转速、小周期进给量的切削工艺,使得生产效率和加工精度大大提高,同时由于铣削力低,工件热变形减少,铣削深度较小,而进给较快,因此,加工的表面粗糙度很小。






高速铣适合绝大部分精密模具的加工及高精密铜、石墨电极的加工。在模具加工中,高速铣可加工60HRC的淬硬钢件。因此,高速铣加工允许在热处理以后再进行切削加工,减少了电火花加工的工作量。









3.  CNC雕刻机


CNC雕刻机具有高速铣机床的一部分内涵,主轴转速可达30000RPM左右,但主轴功率比加工中心要小得多。主轴转速高适合小刀具的加工,扭矩比较小,着重于“雕刻”功能,不太适合强切削。对于软金属可进行高速加工,可进行细微的加工,加工精度较高,缺点是由于钢性差所以不适合进行重切削。因为专注于小件,机床的体积也要比加工中心与高速铣小很多。






CNC雕铣机广泛用于模具行业铜电极的加工,铝件产品批量加工、木制模型加工等。










更多内容请关注:www.imefuture.com 
 
 
来源:微信公众号  前沿数控技术
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CNC雕刻机、加工中心、高速铣,之间有什么区别?到底应该买什么样的设备?作为用户当然要选合适的设备,前沿数控技术来和大家谈谈它们三者之间的区别。




1. 加工中心


加工中心在港台、广东一带常称之为电脑锣,主轴转速在0~10000RPM左右,用于完成较大铣削量的工件的加工设备。加工中心机床的结构决定了灵活性欠佳,对于细小的部分和快速进给无能为力。

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加工中心广泛用于模具行业的模仁加工。对于大多数精密拐角部位,后续需要使用电火花加工来清角或者将尺寸修整加工到位。

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2. 高速铣


相对加工中心,高速铣机床的移动速度和进给速度比加工中心要快,主轴转速达30000RPM左右,数控系统的处理与响应速度要显著优于加工中心,因此可以采用小径铣刀,高转速、小周期进给量的切削工艺,使得生产效率和加工精度大大提高,同时由于铣削力低,工件热变形减少,铣削深度较小,而进给较快,因此,加工的表面粗糙度很小。

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高速铣适合绝大部分精密模具的加工及高精密铜、石墨电极的加工。在模具加工中,高速铣可加工60HRC的淬硬钢件。因此,高速铣加工允许在热处理以后再进行切削加工,减少了电火花加工的工作量。

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3.  CNC雕刻机


CNC雕刻机具有高速铣机床的一部分内涵,主轴转速可达30000RPM左右,但主轴功率比加工中心要小得多。主轴转速高适合小刀具的加工,扭矩比较小,着重于“雕刻”功能,不太适合强切削。对于软金属可进行高速加工,可进行细微的加工,加工精度较高,缺点是由于钢性差所以不适合进行重切削。因为专注于小件,机床的体积也要比加工中心与高速铣小很多。

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CNC雕铣机广泛用于模具行业铜电极的加工,铝件产品批量加工、木制模型加工等。

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挤压丝攻较切削丝攻的几大优点

机械自动化类 UFOteller 2017-03-21 11:38 发表了文章 来自相关话题

挤压丝攻切削丝攻的几大优点:

1、无屑加工。因为挤压丝攻是通过冷挤压、工件塑性变形来完成的,尤其在盲孔加工中不存在排屑的问题,也就没有挤屑发生,丝攻不易折断。

2、强化所攻牙的强度。积压丝攻不会破坏被加工材料的组织纤维,故挤压出来的螺纹强度要比切削丝锥加工出来的螺纹高。

3、更高的产品合格率。由于挤压丝攻是无屑加工,加工出来的螺纹精度与丝锥的一致性要比切削丝锥好;而切削丝锥是通过切削来完成,在切削铁屑过程中,铁屑或多或少总会存在,使得合格率会低一些。

4、丝攻自身强度好。由于积压丝攻没有排屑槽,其自身强度较切削丝攻会好很多。

5、更长的使用寿命。由于挤压丝攻不会发生切削刃口钝化、崩刃等问题,正常情况下,其使用寿命是切削丝锥的3~20倍。

6、更高的生产效率。正是因为有了更长的使用寿命,更快的加工速度,使用挤压丝攻能降低更换丝锥和待机的时间,从而提高生产效率。

7、无过渡牙螺纹。挤压丝攻能通过自身来引导加工,更适合CNC加工,同时也使无过渡牙加工成为可能。 查看全部
挤压丝攻切削丝攻的几大优点:

1、无屑加工。因为挤压丝攻是通过冷挤压、工件塑性变形来完成的,尤其在盲孔加工中不存在排屑的问题,也就没有挤屑发生,丝攻不易折断。

2、强化所攻牙的强度。积压丝攻不会破坏被加工材料的组织纤维,故挤压出来的螺纹强度要比切削丝锥加工出来的螺纹高。

3、更高的产品合格率。由于挤压丝攻是无屑加工,加工出来的螺纹精度与丝锥的一致性要比切削丝锥好;而切削丝锥是通过切削来完成,在切削铁屑过程中,铁屑或多或少总会存在,使得合格率会低一些。

4、丝攻自身强度好。由于积压丝攻没有排屑槽,其自身强度较切削丝攻会好很多。

5、更长的使用寿命。由于挤压丝攻不会发生切削刃口钝化、崩刃等问题,正常情况下,其使用寿命是切削丝锥的3~20倍。

6、更高的生产效率。正是因为有了更长的使用寿命,更快的加工速度,使用挤压丝攻能降低更换丝锥和待机的时间,从而提高生产效率。

7、无过渡牙螺纹。挤压丝攻能通过自身来引导加工,更适合CNC加工,同时也使无过渡牙加工成为可能。
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金属表面的电泳涂装的方法及其技巧

机械自动化类 UFOteller 2017-03-21 11:20 发表了文章 来自相关话题

一、一般金属表面的电泳涂装,其工艺流程为:

预清理→上线→除油→水洗→除锈→水洗→中和→水洗→磷化→水洗→钝化→电泳涂装→槽上清洗→超滤水洗→烘干→下线。
 
 

二、被涂物的底材及前处理对电泳涂膜有极大影响。铸件一般采用喷砂或喷丸进行除锈,用棉纱清除工件表面的浮尘,用80#~120#砂纸清除表面残留的钢丸等杂物。钢铁表面采用除油和除锈处理,对表面要求过高时,进行磷化和钝化表面处理。黑色金属工件在阳极电泳前必须进行磷化处理,否则漆膜的耐腐蚀性能较差。磷化处理时,一般选用锌盐磷化膜,厚度约1~2μm,要求磷化膜结晶细而均匀。
 
 

三、在过滤系统中,一般采用一级过滤,过滤器为网袋式结构,孔径为25~75μm。电泳涂料通过立式泵输送到过滤器进行过滤。从综合更换周期和漆膜质量等因素考虑,孔径50μm的过滤袋最佳,它不但能满足漆膜的质量要求,而且解决了过滤袋的堵塞问题。
 
 

四、电泳涂装的循环系统循环量的大小,直接影响着槽液的稳定性和漆膜的质量。加大循环量,槽液的沉淀和气泡减少;但槽液老化加快,能源消耗增加,槽液的稳定性变差。将槽液的循环次数控制6~8次/h较为理想,不但保证漆膜质量,而且确保槽液的稳定运行。
 
 

五、随着生产时间的延长,阳极隔膜的阻抗会增加,有效的工作电压下降。因此,生产中应根据电压的损失情况,逐步调高电源的工作电压,以补偿阳极隔膜的电压降。
 
 

六、超滤系统控制工件带入的杂质离子的浓度,保证涂装质量。在此系统的运行中应注意,系统一经运行后应连续运行,严禁间断运行,以防超滤膜干枯。干枯后的树脂和颜料附着在超滤膜上,无法彻底清洗,将严重影响超滤膜的透水率和使用寿命。超滤膜的出水率随运行时间而呈下降趋势,连续工作30~40天应清洗一次,以保证超滤浸洗和冲洗所需的超滤水。
 
 

七、电泳涂装法适用于大量流水线的生产工艺。电泳槽液的更新周期应在3个月以内。以一个年产30万份钢圈的电泳生产线为例,对槽液的科学管理极为重要,对槽液的各种参数定期进行检测,并根据检测结果对槽液进行调整和更换。一般按如下频率测量槽液的参数:
电泳液、超滤液及超滤清洗液、阴(阳)极液、循环洗液、去离子清洗液的PH值、固体含量和电导率 每天一次;颜基比、有机溶剂含量、试验室小槽试验 每周2次。
 
 

八、对漆膜质量的管理,应经常检查涂膜的均一性和膜厚,外观不应有针孔、流挂、橘皮、皱纹等现象,定期检查涂膜的附着力、耐腐蚀性能等物理化学指标。检验周期按生产厂家的检验标准,一般每个批次都需检测。 查看全部
一、一般金属表面的电泳涂装,其工艺流程为:

预清理→上线→除油→水洗→除锈→水洗→中和→水洗→磷化→水洗→钝化→电泳涂装→槽上清洗→超滤水洗→烘干→下线。
 
 

二、被涂物的底材及前处理对电泳涂膜有极大影响。铸件一般采用喷砂或喷丸进行除锈,用棉纱清除工件表面的浮尘,用80#~120#砂纸清除表面残留的钢丸等杂物。钢铁表面采用除油和除锈处理,对表面要求过高时,进行磷化和钝化表面处理。黑色金属工件在阳极电泳前必须进行磷化处理,否则漆膜的耐腐蚀性能较差。磷化处理时,一般选用锌盐磷化膜,厚度约1~2μm,要求磷化膜结晶细而均匀。
 
 

三、在过滤系统中,一般采用一级过滤,过滤器为网袋式结构,孔径为25~75μm。电泳涂料通过立式泵输送到过滤器进行过滤。从综合更换周期和漆膜质量等因素考虑,孔径50μm的过滤袋最佳,它不但能满足漆膜的质量要求,而且解决了过滤袋的堵塞问题。
 
 

四、电泳涂装的循环系统循环量的大小,直接影响着槽液的稳定性和漆膜的质量。加大循环量,槽液的沉淀和气泡减少;但槽液老化加快,能源消耗增加,槽液的稳定性变差。将槽液的循环次数控制6~8次/h较为理想,不但保证漆膜质量,而且确保槽液的稳定运行。
 
 

五、随着生产时间的延长,阳极隔膜的阻抗会增加,有效的工作电压下降。因此,生产中应根据电压的损失情况,逐步调高电源的工作电压,以补偿阳极隔膜的电压降。
 
 

六、超滤系统控制工件带入的杂质离子的浓度,保证涂装质量。在此系统的运行中应注意,系统一经运行后应连续运行,严禁间断运行,以防超滤膜干枯。干枯后的树脂和颜料附着在超滤膜上,无法彻底清洗,将严重影响超滤膜的透水率和使用寿命。超滤膜的出水率随运行时间而呈下降趋势,连续工作30~40天应清洗一次,以保证超滤浸洗和冲洗所需的超滤水。
 
 

七、电泳涂装法适用于大量流水线的生产工艺。电泳槽液的更新周期应在3个月以内。以一个年产30万份钢圈的电泳生产线为例,对槽液的科学管理极为重要,对槽液的各种参数定期进行检测,并根据检测结果对槽液进行调整和更换。一般按如下频率测量槽液的参数:
电泳液、超滤液及超滤清洗液、阴(阳)极液、循环洗液、去离子清洗液的PH值、固体含量和电导率 每天一次;颜基比、有机溶剂含量、试验室小槽试验 每周2次。
 
 

八、对漆膜质量的管理,应经常检查涂膜的均一性和膜厚,外观不应有针孔、流挂、橘皮、皱纹等现象,定期检查涂膜的附着力、耐腐蚀性能等物理化学指标。检验周期按生产厂家的检验标准,一般每个批次都需检测。
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线切割加工工件表面质量的改善与提高

其它类 阿拉丁神灯 2017-03-07 10:06 发表了文章 来自相关话题

电火花线切割机按切割速度可分为高速走丝和低速走丝两种,低速走丝线切割机所加工的工件表面粗糙度和加工精度比高速走丝线切割机稍好,但低速走丝线切割机床的机床成本和使用成本都比较高,目前在国内还没有普及,而我国独创的高速走丝线切割机床它结构简单,机床成本和使用成本低,易加工大厚度工件,经近40年发展,已成为我国产量最大,应用最广泛的机床种类之一,在模具制造、新产品试制和零件加工中得到了广泛应用。

由于高速丝线切割机是采取线电极高速往复供丝的方式,线电极的损耗均匀地分布在近300米电极丝上,虽然电极丝的损耗极小,但电火花线切割机工作时影响其加工工件表面质量的因素很多,更需要对其有关加工工艺参数进行合理选配,才能保证所加工工件表面质量。

对线切割加工质量有直接影响的因素主要涉及人员、设备、材料等方面。为了改善加工工件表面质量,可以从影响最大的人为因素、机床因素和材料因素等三方面来考虑对加工质量的控制方式和改进方法。笔者在教学、科研和生产实践中对影响线切割加工工件表面质量的相关因素方面做了一些探索和研究,积累了少许行之有效的工作经验,现介绍如下。

一 影响线切割加工工件表面质量的人为因素的控制与改善

人为因素的控制与改善主要包括加工工艺的确定和加工方法的选择,这可以通过以下几点来实现:

(1)合理安排切割路线。该措施的指导思想是尽量避免破坏工件材料原有的内部应力平衡,防止工件材料在切割过程中因在夹具等的作用下,由于切割路线安排不合理而产生显著变形,致使切割表面质量下降。例如:工件与其夹持部分的分离应安排在最后,使加工中刚性较好。如下图,其中a为错误的切割路线,b为正确的切割路线。

(2)正确选择切割参数。对于不同的粗、精加工,其丝速和丝的张力应以参数表为基础作适当调整,为了保证加工工件具有更高的精度和表面质量,可以适当调高线切割机的丝张力,虽然制造线切割机床的厂家提供了适应不同切割条件的相关参数,但由于工件的材料、所需要的加工精度以及其他因素的影响,使得人们不能完全照搬书本上介绍的切割条件,而应以这些条件为基础,根据实际需要作相应的调整。例如若要加工厚度为27mm的工件,则在加工条件表中找不到相当的情况,这种条件下,必须根据厚度在20mm~30mm间的切割条件做出调整,主要办法是:加工工件的厚度接近哪一个标准厚度就选择其为应设定的加工厚度。

(3)采用近距离加工。为了使工件达到高精度和高表面质量,根据工件厚度及时调整丝架高度,使上喷嘴与工件的距离尽量靠近,这样就可以避免因上喷嘴离工件较远而使线电极振幅过大影响加工工件的表面质量。

(4)注意加工工件的固定。当加工工件即将切割完毕时,其与母体材料的连接强度势必下降,此时要防止因加工液的冲击使得加工工件发生偏斜,因为一旦发生偏斜,就会改变切割间隙,轻者影响工件表面质量,重者使工件切坏报废,所以要想办法固定好被加工工件。

二 影响线切割加工工件表面质量的机床因素的控制与改善

高速走丝电火花线切割机属于高精度机床,机床的维护保养非常重要,因为加工工件的高精度和高质量是直接建立在机床的高精度基础上的,因此在每次加工之前必须检查机床的工作状态,才能为获得高质量的加工工件提供条件。需注意的环节和应采取的措施如下:

(1)在加工前,必须检查电极丝,电极丝的张力对加工工件的表面质量也有很大的影响,加工表面质量要求高的工件,应在不断丝的前提下尽可能提高电极丝的张力。

(2)高速走丝线切割机一般采用乳化油与水配制而成的工作液。火花放电必须在具有一定绝缘性能的液体介质中进行,工作液的绝缘性能可使击穿后的放电通道压缩,从而局限在较小的通道半径内火花放电,形成瞬时和局部高
温来熔化并气化金属,放电结束后又迅速恢复放电间隙成为绝缘状态。绝缘性能太低,则工作液成了导电体,而不能形成火花放电;绝缘性能太高,则放电间隙小,排屑难,切割速度降低。加工前要根据不同的工艺条件选择不同型号的乳化液。再者必须检查与冷却液有关的条件,检查加工液的液量及赃污程度,保证加工液的绝缘性能、洗涤性能、冷却性能达到要求。
(3)必须检查导电块的磨损情况。高速走丝线切割机一般在加工了50~80小时后就须考虑改变导电块的切割位置或者更换导电块,有脏污时需用洗涤液清洗。必须注意的是:当变更导电块的位置或者更换导电块时,必须重新校正电极丝的垂直度,以保证加工工件的精度和表面质量。

(4)检查导轮的转动情况,若转动不好则应更换,还必须仔细检查上、下喷嘴的损伤和脏污程度,用清洗液清除脏物,有损伤时需及时更换。还应经常检查贮丝筒内丝的情况,丝损耗过大就会影响加工精度及表面质量,需及时更换。此外,导电块、导轮和上、下喷嘴的不良状况也会引起线电极的振动,这时即使加工表面能进行良好的放电,但因线电极振动,加工表面也很容易产生波峰或条纹,最终引起工件表面粗糙度变差。

(5)保持稳定的电源电压。电源电压不稳定会造成电极与工件两端不稳定,从而引起击穿放电过程不稳定而影响工件的表面质量。

三 影响线切割加工工件表面质量的材料因素的控制与改善

为了加工出尺寸精度高、表面质量好的线切割产品,必须对所用工件材料进行细致考虑:

(1)由于工件材料不同,熔点、气化点、导热系数等都不一样,因而即使按同样方式加工,所获得的工件表面质量也不相同,因此必须根据实际需要的表面质量对工件材料作相应的选择。例如要达到高精度,就必须选择硬质合金类材料,而不应该选不锈钢或未淬火的高碳钢等,否则很难达到所需要求。

(2)由于工件材料内部残余应力对加工的影响较大,在对热处理后的材料进行加工时,由于大面积去除金属和切断加工会使材料内部残余应力的相对平衡受到破坏,从而可能影响零件的加工精度和表面质量。为了避免这些情况,应选择锻造性好、淬透性好、热处理变形小的材料。

(3)加工过程中应将各项参数调到最佳状态,以减少断丝现象。如果发生断丝势必会回到起始点,重新上丝再次进行加工,使加工工件表面质量和加工精度下降。在加工过程中还应注意倾听机床发出的声音,正常加工的声音应为很光滑的“哧-哧”声。同时,正常加工时,机床的电流表、电压表的指针应是振幅很小,处于稳定状态,此时进给速度均匀而且平稳。

影响电火花线切割加工工件表面质量的因素很多,但只要对其进行系统的分析和科学的分类,就可以对这类复杂而且零乱的因素进行控制与调配,从而改善和提高工件表面质量。 查看全部
电火花线切割机按切割速度可分为高速走丝和低速走丝两种,低速走丝线切割机所加工的工件表面粗糙度和加工精度比高速走丝线切割机稍好,但低速走丝线切割机床的机床成本和使用成本都比较高,目前在国内还没有普及,而我国独创的高速走丝线切割机床它结构简单,机床成本和使用成本低,易加工大厚度工件,经近40年发展,已成为我国产量最大,应用最广泛的机床种类之一,在模具制造、新产品试制和零件加工中得到了广泛应用。

由于高速丝线切割机是采取线电极高速往复供丝的方式,线电极的损耗均匀地分布在近300米电极丝上,虽然电极丝的损耗极小,但电火花线切割机工作时影响其加工工件表面质量的因素很多,更需要对其有关加工工艺参数进行合理选配,才能保证所加工工件表面质量。

对线切割加工质量有直接影响的因素主要涉及人员、设备、材料等方面。为了改善加工工件表面质量,可以从影响最大的人为因素、机床因素和材料因素等三方面来考虑对加工质量的控制方式和改进方法。笔者在教学、科研和生产实践中对影响线切割加工工件表面质量的相关因素方面做了一些探索和研究,积累了少许行之有效的工作经验,现介绍如下。

一 影响线切割加工工件表面质量的人为因素的控制与改善

人为因素的控制与改善主要包括加工工艺的确定和加工方法的选择,这可以通过以下几点来实现:

(1)合理安排切割路线。该措施的指导思想是尽量避免破坏工件材料原有的内部应力平衡,防止工件材料在切割过程中因在夹具等的作用下,由于切割路线安排不合理而产生显著变形,致使切割表面质量下降。例如:工件与其夹持部分的分离应安排在最后,使加工中刚性较好。如下图,其中a为错误的切割路线,b为正确的切割路线。

(2)正确选择切割参数。对于不同的粗、精加工,其丝速和丝的张力应以参数表为基础作适当调整,为了保证加工工件具有更高的精度和表面质量,可以适当调高线切割机的丝张力,虽然制造线切割机床的厂家提供了适应不同切割条件的相关参数,但由于工件的材料、所需要的加工精度以及其他因素的影响,使得人们不能完全照搬书本上介绍的切割条件,而应以这些条件为基础,根据实际需要作相应的调整。例如若要加工厚度为27mm的工件,则在加工条件表中找不到相当的情况,这种条件下,必须根据厚度在20mm~30mm间的切割条件做出调整,主要办法是:加工工件的厚度接近哪一个标准厚度就选择其为应设定的加工厚度。

(3)采用近距离加工。为了使工件达到高精度和高表面质量,根据工件厚度及时调整丝架高度,使上喷嘴与工件的距离尽量靠近,这样就可以避免因上喷嘴离工件较远而使线电极振幅过大影响加工工件的表面质量。

(4)注意加工工件的固定。当加工工件即将切割完毕时,其与母体材料的连接强度势必下降,此时要防止因加工液的冲击使得加工工件发生偏斜,因为一旦发生偏斜,就会改变切割间隙,轻者影响工件表面质量,重者使工件切坏报废,所以要想办法固定好被加工工件。

二 影响线切割加工工件表面质量的机床因素的控制与改善

高速走丝电火花线切割机属于高精度机床,机床的维护保养非常重要,因为加工工件的高精度和高质量是直接建立在机床的高精度基础上的,因此在每次加工之前必须检查机床的工作状态,才能为获得高质量的加工工件提供条件。需注意的环节和应采取的措施如下:

(1)在加工前,必须检查电极丝,电极丝的张力对加工工件的表面质量也有很大的影响,加工表面质量要求高的工件,应在不断丝的前提下尽可能提高电极丝的张力。

(2)高速走丝线切割机一般采用乳化油与水配制而成的工作液。火花放电必须在具有一定绝缘性能的液体介质中进行,工作液的绝缘性能可使击穿后的放电通道压缩,从而局限在较小的通道半径内火花放电,形成瞬时和局部高
温来熔化并气化金属,放电结束后又迅速恢复放电间隙成为绝缘状态。绝缘性能太低,则工作液成了导电体,而不能形成火花放电;绝缘性能太高,则放电间隙小,排屑难,切割速度降低。加工前要根据不同的工艺条件选择不同型号的乳化液。再者必须检查与冷却液有关的条件,检查加工液的液量及赃污程度,保证加工液的绝缘性能、洗涤性能、冷却性能达到要求。
(3)必须检查导电块的磨损情况。高速走丝线切割机一般在加工了50~80小时后就须考虑改变导电块的切割位置或者更换导电块,有脏污时需用洗涤液清洗。必须注意的是:当变更导电块的位置或者更换导电块时,必须重新校正电极丝的垂直度,以保证加工工件的精度和表面质量。

(4)检查导轮的转动情况,若转动不好则应更换,还必须仔细检查上、下喷嘴的损伤和脏污程度,用清洗液清除脏物,有损伤时需及时更换。还应经常检查贮丝筒内丝的情况,丝损耗过大就会影响加工精度及表面质量,需及时更换。此外,导电块、导轮和上、下喷嘴的不良状况也会引起线电极的振动,这时即使加工表面能进行良好的放电,但因线电极振动,加工表面也很容易产生波峰或条纹,最终引起工件表面粗糙度变差。

(5)保持稳定的电源电压。电源电压不稳定会造成电极与工件两端不稳定,从而引起击穿放电过程不稳定而影响工件的表面质量。

三 影响线切割加工工件表面质量的材料因素的控制与改善

为了加工出尺寸精度高、表面质量好的线切割产品,必须对所用工件材料进行细致考虑:

(1)由于工件材料不同,熔点、气化点、导热系数等都不一样,因而即使按同样方式加工,所获得的工件表面质量也不相同,因此必须根据实际需要的表面质量对工件材料作相应的选择。例如要达到高精度,就必须选择硬质合金类材料,而不应该选不锈钢或未淬火的高碳钢等,否则很难达到所需要求。

(2)由于工件材料内部残余应力对加工的影响较大,在对热处理后的材料进行加工时,由于大面积去除金属和切断加工会使材料内部残余应力的相对平衡受到破坏,从而可能影响零件的加工精度和表面质量。为了避免这些情况,应选择锻造性好、淬透性好、热处理变形小的材料。

(3)加工过程中应将各项参数调到最佳状态,以减少断丝现象。如果发生断丝势必会回到起始点,重新上丝再次进行加工,使加工工件表面质量和加工精度下降。在加工过程中还应注意倾听机床发出的声音,正常加工的声音应为很光滑的“哧-哧”声。同时,正常加工时,机床的电流表、电压表的指针应是振幅很小,处于稳定状态,此时进给速度均匀而且平稳。

影响电火花线切割加工工件表面质量的因素很多,但只要对其进行系统的分析和科学的分类,就可以对这类复杂而且零乱的因素进行控制与调配,从而改善和提高工件表面质量。
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加工常识450问

其它类 借助的力量 2017-03-02 10:45 发表了文章 来自相关话题

1. 金属结构的主要形式有:框架结构、容器结构、箱体结构、一般构件结构。

2. 铆工操作按工序性质可分为:备料、放样、加工成型、装配连接。

3. 金属结构的连接方法有:铆接、焊接、铆焊混合联接、螺栓联接。

4. 在机械制造业中铆工属于热加工类。

5. 热加工:金属材料全部或局部加热加工成型。

6. 珩架结构以(型材)为主体制造的结构。

7. 容器结构是(板材)为主体制造的结构。

8. 箱体结构和一般结构是以(板材)和(型材)混合制造的结构。

9. 备料是指(原材料)和(零件坯料)的准备。

10. 钢板和型材在(运输、吊放、储存)的过程中可造成变形。

11. 钢材的变形会影响零件的(吊运、下料、气割)等工序正常进行。

12. 零件在加工过程中产生的变形如不进行矫正,则会影响结构的正确装配。

13. 焊接产生的变形会降低装配的(精度),使钢结构内部产生附加应力,影响(构件的强度)。

14. 扁钢的变形有:弯曲、扭曲、弯扭复合变形。

15. 多辊矫正机根据轴辊的排列形式和调节辊的位置可分为:上下辊列平行矫正机、上下辊倾斜矫正机。

16. 火焰校正的加热方式有:点状、线状、三角形加热。

17. 火焰矫正的效果由(加热的位置和加热温度)决定。

18. 矫正的方法有:机械校正、手工矫正、火焰矫正、高频热度铰正。

19. 放样和号料是制作金属结构的第一道工序。

20. 放样与号料:将直接影响产品质量对生产周期及成本都有直接影响。

21. 放样常用的量具有:木折尺、直尺、钢卷尺、钢板尺等。

22. 放样常用的工具有:划规、地规、样冲、划针、小手锤。

23. 实尺放样的程序是:线型放样、结构放样、展开放样。

24. 展开放样的内容有:板厚处理、展开作图、制作号料样板。

25. 样板按其用途分:号料样板、验型样板、定位样板。

26. 制作样板一般采用:厚0.5--2毫米的薄铁皮。

27. 样板、样杆的画法主要有:直线画样法、过渡画样法。

28. 怎样做到合理用料?
答:要集中套排、余料利用。

29. 曲线分为平面曲线和空间曲线。

30. 求直线段实长方法有:旋转法、直角三角形法、支线法、换面法。

31. 展开放样的步骤是:通过几何作图先画出相贯线、实长线、断面实形然后作出展开图。

32. 求平面立体截交线的基本方法是:棱线法和棱面法。

33. 求曲面立体截交线的基本方法是:经线法和纬线法。

34. 求相贯线的主要方法是:辅助平面法、素线法、球面法。

35. 相贯线有何特点?
答:(1)相贯线是相交两形体的共有线和分界线。
(2)由于形体具有一定范围所以相贯线总是封闭的。

36. 截交线:截平面与立体表面的交线。

37. 素线:母线在构件表面上的任何一个位置叫素线。

38. 常用的展开方法有:平行线法、放射线法、三角形法。

39. 球面的分割方式通常有:分带法、分块法、分瓣法。

40. 板厚处理的主要内容是:确定弯曲件的中性层和消除板厚干涉。

41. 角钢弯曲件的料长按(重心层)计算。

42. 剪切直线的剪床有:龙门斜口剪床、横木斜口剪床、联合冲剪机床。

43. 剪切曲线的机床有:圆盘剪床、振动剪床。

44. 振动剪床的特点是?
答:振动剪床能剪切各种曲线和内孔。

45. 联合剪冲机床由(斜口剪、型钢剪、小冲头)组成。

46. 试分析剪切机的传动顺序为:原动件→传动件→工件。

47. 龙门剪床的前后档板有:定位作用。

48. 在龙门或斜口剪床上,定位剪切有:剪板定位剪切、后挡板定位剪切、挡板定位剪切。

49. 斜口剪作用于材料上的剪切力可分解为:剪切力、水平拉力、离口力。

50. 剪切机械:不适于剪合金材料和淬过火的材料。

51. 切割氧气压力要根据:工件厚度、割炬嘴孔径、氧气纯度来选择。

52. 一般碳钢在氧气中的燃点是:1100-1150℃。

53. 能满足气割条件的金属材料有:纯铁、低碳钢、中碳钢、普通低合金钢。

54. 气割的过程是:金属的预热、金属的燃烧、氧化物被吹走。

55. 圆板牙的作用是什么?有什么组成?
答:是用来加工外螺纹的刀具,由切削部分、定位部分、排屑孔。

56. 开坡口的形式与什么有关?
答:与材料的种类、厚度、焊接方法、产品的机械性能。

57. 磨砂:用砂轮对工件表面进行加工称为磨砂。

58. 磨削工具主要有:风动砂轮机和电动砂轮机。

59. 弯曲加工成型过程中,钢材会发生什么变形?
答:会发生弹性变形和塑性变形。

60. 铆工常用的弯曲成形方法有:冷弯、热弯、手工弯曲、机械弯曲。

61. 压弯成型时材料弯曲变形有:自由弯曲、接触弯曲、校正弯曲。

62. 在弯曲过程中材料横截面形状的变化与:相对弯曲半径、横截面几何特点、弯曲方式有关。

63. 防止弯曲过程中坯料偏移的方法是:有托料装置和定位孔。

64. 滚弯机床包括:滚板机和型钢滚弯机。

65. 手工弯管的主要工序有:划线、灌沙、加热弯曲。

66. 金属结构的联接方法有:铆钉联接、螺纹联接焊接三种。

67. 选择联接方法要考虑:构件的强度、工作环境、材料、施工条件等因素。

68. 铆接的接头形式有:对接、角接搭接。

69. 实心铆钉头的形式有:半圆头、沉头、半沉头。

70. 交流弧焊机主要有:BX1--330型和BX--500型。

71. 热铆的基本操作过程是:被铆件紧固、修孔、铆钉加热、接钉与穿钉、顶钉、铆接。

72. 铆接的种类有:强固铆接、密固铆接、紧密铆接。

73. 修孔用的工具有:铰刀。

74. 螺纹联接常用的防松措施有:增大摩擦力、机械防松。

75. 焊接电弧由:阳极区、阴极区和弧柱组成。

76. 电焊机主要有:直流焊机和交流焊机。

77. 局部变形:指构件的某一部分发生的变形,包括角变形、波浪变形、局部凸凹不平。

78. 焊接按空间位置分:平焊、立焊、横焊、仰焊。

79. 焊接过程中,焊条有哪三个方向的运动?
答:有向熔池方向运动、沿焊接方向移动、横向摆动。

80. 装配的三个要素是:定位、支撑和夹紧。

81. 手动夹具有:螺旋夹具、楔条夹具、杠杆夹具、偏心夹具。

82. 非手动夹具有:气动夹具、液压夹具、磁力夹具。

83. 螺旋夹具有:夹、压、顶、撑等功能。

84. 装配中常用的测量项目有:线性尺寸、平行度、垂直度、同轴度、角度。

85. 工件在装配中的支承形式是:装配平台支承、装配胎架支承。

86. 装配胎架按其功能可分为:通用胎架和专用胎架。

97. 装配中常用的定位方法有:划线定位、样板定位、定位元件定位。

88. 求平面截交线的基本方法有:棱面法和棱线法。

89. 热铆一般由四个人组成他们的分工是什么?
答:一个人加热、传递,一个人接钉穿钉,一个人顶钉,一个人铆接.

90. 锥柄钻头中的扁尾有何作用?
答:用来增加传递的扭矩,避免钻头在主轴孔或钻套中打出。

91. 钻头中的导向部分起何作用?
答:它在切削过程中能保持钻头正直的钻削方向。同时具有修光孔壁的作用并且还是切削部分的后备部分。

92. 在孔即将钻穿时会出现哪些不良现象?
答:当钻头刚钻穿工件时轴向阻力突然减小,由于钻床进给机械的间隙和弹性变形的突然恢复,将使钻头以很大进给量自动切入,以致造成钻头折断或钻孔质量降低。

93. 钻孔时切削液有何作用?
答:减少摩擦、降低钻头阻力和切削温度,提高钻头的切削能力和孔壁的表面质量。

94. 切削用量:就是切削速度进给量和切削深度的总称。

95. 磨削:就是用砂轮对工件表面进行加工的方法。

96. 展开:将金属结构的表面或局部按它的实际形状大小依次摊开在一个平面上的过程叫展开。

97. 划展开图的方法有:平行线法、三角形法、放射线法。

98. 平行线法的展开条件是:构件表面的素线相互平行,且在投影面上反映实长。

99. 板厚处理包括:确定弯曲件的中性层和消除板厚干涉。

100. 板厚中性层位置的改变与:板材弯曲半径和板料厚度有关。

101. 相贯件板厚处理的一般原则是:展开长度以构件中性层尺寸为准,展开图中曲线高度以构件接触处的高度为准。

102. 放样的主要内容是:板厚处理、展开作图和根据已做出的构件展开图制作号料样板。

103. 铆工常用的剪切设备有:龙门剪板机、斜口剪板机、圆盘剪板机、冲型剪板机联合冲剪机。

104. 卷板机按轴辊数目及布置形式可分为:对称式三辊、不对称式三辊、四辊三种。

105. 冲裁模按结构可分为:简单模、带导柱模、复合模。

106. 复合冲裁模的结构特点是:具有一个既起落料凸模作用,又起冲孔凹模作用的凸凹模。

107. 冲裁力:指在冲裁时材料对模具的最大抵抗力

108. 冲裁时板料分离的变形过程可分为:弹性变形阶段、塑性变形阶段和剪裂阶段。

109. 最小弯曲半径:在材料不发生破坏的情况下所能弯曲半径的最小值。

110. 减少压弯件回弹的常用方法有:修正模具法和加压矫正法。

111. 拉伸时采用压边圈的目的是:为了防止拉伸件的边缘起皱。

112. 曲柄压力机的曲柄连杆机构有何作用?
答:它不但能使旋转运动变成往复直线运动,同时还能起力的放大作用。

113. 板金工手工成型包括:弯曲、拱曲、拔缘、卷边、咬缝和矫正。

114. 展形样板可用于:号料,制造分离模具和制造铣切样板。

115. 放边:在成型过程中使变形部位的边缘材料伸展变薄的操作叫放边。形成方法有打薄和拉薄。

116. 拔缘:利用扳边和收边的方法,将板料的边缘加工成曲线弯曲工件。

117. 卷边:为增加工件边缘的刚性和强度将工件的边缘卷曲叫卷边。

118. 咬缝:两块板料的边缘或一块板料的两边折转咬合并彼此压紧,称为咬缝。

119. 板厚处理:为消除板厚对展开图的形状和大小的影响,而采取的方法。

120. 计算弯曲件展开长度的一般步骤有:将弯曲件分成直段和圆弧段;分别计算各段的长度;将计算的长度相加。

121. 在什么情况下应用型钢的切口下料?
答:角钢、槽钢、工字钢弯成折角。
122. 整个冲裁过程分:弹性变形阶段;塑性变形阶段;剪裂阶段。
123. 冲裁:利用冲模板将板料的一部分与另一部分沿一定的封闭线条相互分离的冲压工序。
124. 螺栓联接:有两种:承受轴向拉伸栽荷作用的联接;承受横向作用的联接。
125. 螺栓联接的防松措施有:增大摩擦力;机械防松。
126. 机械防松有:开口销;止退垫圈;止动垫圈;串联钢丝。
127. 焊接电弧:在两电极间的气体介质中产生强烈而持久的放电现象。
128. 焊接电弧由:阴极区;阳极区和弧柱组成。
129. 焊条有哪三个方向的运动?
答:向熔池方向移动;沿焊接方向移动;作横向摆动。
130. 焊缝按空间位置可分为:平焊、立焊、横焊、仰焊。
131. 相贯线有何特性?
答:既是两形体表面的公有线也是分界线;在空间总是封闭的。
132. 相贯线:由两个或两个以上的几何体相交组成的构件。
133. 影响冲裁质量的因素是:模具间隙;凸凹模中心线不重合;模具的工作刃口磨损变钝。
134. 模具设计的一般原则是:在保证冲压质量的前题下力争所设计的模具,易于制造、工艺简便成本低、使用方便。
135. 计算压延力的目的:是为了正确地选择压延设备。
16. 自由弯曲:当弯曲终了时凸模、毛坯、凹模相互吻合后不再发生冲击作用。
137. 校正弯曲:指凸模、毛坯、凹模,三者吻合后还有一次冲击,对弯曲件起校正作用。
138. 压制封头时易产生什么缺陷?
答:起皱和起包;直边拉痕压坑;外表面微裂纹;纵向撕裂;偏斜;椭圆;直径大小不一致。
139. 胀接:利用管子和管板变形达到密封和紧固的联接方式。
140. 计算冲裁力的目的是:为了合理的选择设备能力和设计模具。

141. 用什么方法才能降低冲裁力?
答:斜刃冲模;阶梯冲模;加热冲模。

142. 计算弯曲力的目的是:为了选择弯曲的压力机和设计模具。

143. 拉变形程度包括哪些内容?
答:贴模程度;材料拉形允许变形的程度。

144. 如何确定工件的拉形次数?
答:依据被拉工件的最大变形量和材料伸长率。

145. 拉形系数如何确定?
答:取决于材料的性能、拉形包角、摩擦系数及是否预制拉形。

146. 高碳钢、高合金钢、铸铁等脆性材料不适宜进行冷作娇正。

147. 当角钢出现复杂变形时其娇正顺序是:先矫正扭曲,再矫正弯曲最后矫正角变形。

148. 引起钢结构变形的原因:一种是外力引起的,一种是内应力引起的。

149. 消除焊接残余应力的方法有:整体高温回火;局部高温回火;温差拉伸法;机械拉伸法;震动法。

150.焊接整体变形:指整个结构发生的形状和尺寸的变化。

151. 锤展法:通过锤击使金属板材的纤维组织伸长。

152. 铆钉杆长度:根据被连接件总厚度,钉孔与钉杆直径间隙,铆接工艺等因素来确定。

153. 铆接后铆钉头过小的原因是:钉杆较短或孔径太大。

154. 焊接时按金属所处状态不同,可分为:熔焊,压焊,钎焊。

155. 熔化焊:利用局部加热使焊接接头达到熔化状态的方法。

156. 夹紧:就是借助外力,使定位后的零件固定,使其在加工过程中保持位置不变。

157. 六点定位规则:用六个定位点来限制零件在空间的自由,以求得完全确定零件的空间位置。

158. 相对平行度:指零件上被测的线或面相对于测量基准线或面的平行度。

159. 相对垂直度:指零件上被测的线或面,相对于测量基准线或面的垂直程度。

160. 装配中使用的工夹具有:装配工具;装配夹具;装配吊具。

161. 常用的装配吊具有:钢丝绳,铁链,手拉葫芦和专用吊具。

162. 冲裁模有几种导向形式?
答:有导柱,导套和导板两种形式。

163. 冲裁模有几部分组成?
答:由工作部分,材料定位部分,卸料部分和模座组成。

164. 拉伸模间隙有何作用?
答:减小材料与凹模之间的摩擦并控制材料在凹模行腔内的流动。

165. 咬缝按其结构可分为:立式单咬缝;立式双咬缝;卧式平咬缝和各种角咬缝。

166. 当外力去掉后,弯曲件产生回弹的原因是什么?
答:是因为手工弯曲时,板料外表面受拉内表面受压,所以产生回弹。

167. 冷拱曲通过收缩板料的边缘放展板料的中间得到,热拱曲通过加热使板料收缩得到。

198. 拔缘的方法有两种,一种是用通用工具拔缘,一种是用型胎拔缘。

169. 收边:收边是先使板料起皱,再把起皱处在防止伸展恢复的情况下压平,这样,板料被收缩长度减小,使厚度增大。

170. 收边的基本原理是:对于凸曲线弯边工件的成形主要是弯曲平面边的外缘材料进行收缩而增厚变短,迫使立边呈曲线形状。

171. 矫正的目的是:通过施加外力或局部加热,使较长纤维缩短,较短纤维伸长,最终使各层纤维趋于一致达到矫正目的。

172. 火焰矫正的原理是:利用金属局部加热后产生的变形抵消原有变形,达到矫正的目的。

173. 影响火焰矫正效果的因素有:工件的刚性;加热位置;火焰热量;加热面积和冷却方式。

174. 火焰矫正的加热方式有:点状,线状和三角形加热。

175. 确定工艺余量的因素有:放样误差的影响;零件加工过程中误差的影响;装配误差的影响;焊接变形的影响;火焰矫正的影响。

176. 样板按其用途可分为:号料样板,成型样板,定位样板和样杆。

177. 画样方法有:直接画样法和过渡画样法。

178. 放样基准线一般如何选?
答:以两条相互垂直的线或面;以两条中心线为基准线;以一个平面和一条中心线为基准。

179. 放样允许误差:再放样过程中,由于受到放样量具及工具精度以及操作水平等因素的影响,实样图会出现一定的尺寸偏差,把这种偏差控制在一定范围内,就叫放样允许误差。

180. 结构放样包括:确定各部结合位置及连接形式;根据实际生产加工能力给以必要的改动;计算或量取零件料长及平面零件的实际形状;设计胎具或胎架。

181. 求直线段实长的方法有:旋转法;直角三角形法;换面法;支线法。

182. 直角三角形法求线段实长的作图规律是什么?
答:是用线段在任意投影面上的投影作为直角三角形的一个直角边,而用对应投影对于该面垂直的轴上的投影长度作为另一直角边,其斜边即为线段实长。

183. 旋转法求实长:就是把空间一般位置的绕一固定轴旋转成平行线,则该线在与之平行的投影面上的投影反映实长。

184. 求曲线实长的方法有:换面法;展开法。

185. 换面法:就是另设一个新的投影面与曲线平行,则曲线在该面上的投影反映实长。

186. 展开法:是将曲线视图中的一个长度伸直,而保持另一视图中的高度不变所作出的展开线即为所求。

187. 截交线的基本特征是:截交线一定是由封闭的直线或曲线所围成的平面图形;截交线是截平面与立体表面的共有线,是由那些既在截平面上,又在立体表面上的点集合而成。

188. 求立体截交线的方法有:棱面法;棱线法。

189. 求作曲面立体截交线的方法有:素线法和纬线法。

190. 相贯线有何特征?
答:一是相交两形体表面的共有线,也是相交两形体的分界线;二是相贯线都是封闭的。

191. 求相贯线的实质是:在两形体表面上找出一定数量的共有点,将这些共有点依次连接起来即为所求。

192. 求相贯线方法的选择原则是:用素线法求相贯线至少应已知相贯线的一个投影;用辅助平面法求相贯线,截交线应是最简单的几何图形;球面法只适用于回转体相贯,且轴线相交的构件。

193. 再什么条件下,相贯线是平面曲线?曲线的正面投影为相交两直线?
答:当两个外切于同一球面的任意回转体相贯时,其相贯线为平面曲线,此时,当两回转体的轴线都平行于其基本投影面则相贯线在该面上的投影为相交两直线,

196:直纹表面:就是以直线为母线而形成的表面。

197:柱面有何特点?
答:有所有素线相互平行;用相互平行的平面截切柱面时,其断面图形相同。

198:锥面有何特点?
答:有所有素线相交于一点;用相互平行的平面截切锥面时,其断面图形相似;过锥顶的截交线为三角形。

199:拉形时,材料的塑性变形过程分:材料弯曲;材料被拉伸变形;补拉。

200:拉形:就是板料在受拉状态下,使之按理想曲面而产生塑性变形,并克服回弹的成型方法。

201. 板厚处理包括:确定弯曲件的中性层和消除板厚干涉。

202. 板厚中性层位置的改变与板材弯曲半径和板料厚度有关。

203. 相贯件板厚处理的一般原则是:展开长度以构件中性层尺寸为准,展开图中曲线高度以构件接触处的高度为准。

204. 放样的主要内容是:板厚处理、展开作图和根据已做出的构件展开图制作号料样板。

205. 铆工常用的剪切设备有:龙门剪板机、斜口剪板机、圆盘剪板机、冲型剪板机联合冲剪机。

206. 卷板机按轴辊数目及布置形式可分为:对称式三辊、不对称式三辊、四辊三种。

207. 冲裁模按结构可分为:简单模、带导柱模、复合模。

208. 复合冲裁模的结构特点是:具有一个既起落料凸模作用,又起冲孔凹模作用的凸凹模。

209. 冲裁力:指在冲裁时材料对模具的最大抵抗力。

210. 回弹:弯曲工序中,当外力去除后,材料由于弹性而产生的回复现象叫回弹。

211. 拉伸:利用压力机和相应的模具,将板料制成开口空心件的一种冲压工艺方法。

212. 拉伸系数:材料在每次拉伸后的断面积与拉伸前的端面积之比,称为该次的拉伸系数。拉伸系数实际反映了拉伸件变形程度的大小。

213. 压边圈:在拉伸过程中,为防止工件口缘部分失稳而起皱,在凹,凸模之间边缘部分设置的圈形压紧装置。

214. 摩擦压力机的工作原理是:利用飞轮和摩擦盘的接触传动,并借助螺杆与螺母的相对运动原理而工作的。

215. 摩擦压力机有哪些优点?
答:动作较快,可使滑块停在行程内的任意位置,一旦超负荷时,只引起飞轮与摩擦盘之间的滑动,而不至损坏机件。

216. 冲压工序有哪些优点?
答:(1)生产效率高。压力机的一次行程可完成一道工序,有时还可完成多道工序。
(2)材料利用率高。
(3)同一产品冲压件的形状和尺寸一致,互换性好。
(4)操做简单,便于实现机械化和自动化生产。

217. 冲压工序分:分离工序、成形工序、复合工序。

218. 冲裁:利用冲模在压力机上将板料分离的一种冲压方法。

219. 怎样区分冲孔和落料?
答:一般情况下,板料经冲裁后形成两部分,即冲落部分和带孔部分。若冲裁的目地是为了制取一定外形的工件,即冲落部分为需要的称为落料:反之冲裁的目地是为了加工一定形状的内孔,冲下的为费料,称为冲孔。

220. 冲裁时,材料的分离过程分哪几个阶段?
答:弹性变形,塑性变形,开裂分离。

221. 降低冲裁力的方法有:斜刃口冲裁、阶梯式凸模冲裁、坯料加热冲裁。

222. 最小弯曲半径:材料在弯曲中,不致发生破坏时弯曲半径的最小极限值,称为最小弯曲半径。

223. 导致结构件产生变形的外力包括:弯曲力,扭力,冲击力,拉力,压力等。

224. 外力可引起构件内部出现什么?当外力去除后,可能会保留部分内力,形成什么?
答:外力可引起构件内部出现内力:当外力去除后,形成内应力。

225. 焊接过程对金属结构件来讲,是一种什么和什么过程?是造成构件产生什么而引起变形的主要原因?
答:是一种不均匀的加热和冷却过程:是造成构件产生内应力而引起变形的主要原因。

226. 焊缝和焊缝附近金属的收缩主要表现在哪几个方向上的收缩?
答:主要表现在纵向和横向两个方向上的收缩。
227. 设计方面可能引起结构件变形的因素有:结构的合理性,焊缝的位置,焊接的坡口形式等。
228. 工艺方面可能引起结构件变形的因素有:焊接工艺规程,焊接顺序,防变形措施等。
229. 怎样才是保质保量完成矫正工作的前提:正确的判断和选定矫正的位置。
230. 分析构件变形的原因时,要分清是由什么引起的变形?
答:要分清变形是由外力引起的,还是由内应力引起的。
231. 工形粱的变形有:拱变形,旁弯,角变形。
232. 箱形粱的变形有:拱变形,扭曲。
233. 箱形粱的两种变形同时出现时什么是主要矛盾?矫正时应按哪些顺序进行?
答:扭曲是主要矛盾。应按先扭曲后拱变形顺序进行。
234. 内力:在物体受到外力作用发生变形的同时,在其内部出现的一种抵抗变形的力,这种力就叫内力。
235. 应力:物体受外力作用时,在单位截面积上出现的内力叫应力。
236.内应力:当没有外力作用时,物体内部所存在的应力叫内应力。
237. 局部变形:构件的某一部分发生变形,叫局部变形。
238. 整体变形:整个构件的形状和尺寸发生变化,叫整体变形。
239. 收缩变形:变形的基本形式之一,多是指物体经加热--冷却后,尺寸发生缩短变形的变形。
240. 扭曲变形:变形的基本形式之一,物体长度没有改变,但其直线度超出公差的变形。
241. 角变形:变形的基本形式之一,指物体零部件之间构成的角度发生改变而超出公差,叫角变形。
242. 矫正部位:对钢结构变形施加矫正手段的位置,有时矫正部位不一定是构件的变形部位。
243. 钢结构件:将多种零件通过焊接,铆接或用螺栓连接等多种方式连成一体,这些零件互相联系又互相制约,形成一个有机整体,通常叫钢结构件。
244. 钢结构件的变形原因有哪些?
答:原因有两种:(1)受外力作用引起的变形(2)由内应力作用引起的变形。
245. 焊接变形的基本形式有:纵向和横向的收缩变形,弯曲变形,扭曲变形,角变形。
246. 钢结构中应用薄钢板有何特点?
答:钢结构中应用薄板,往往都与各类框架装配或焊接在一起,受框架的限制。
247. 管材弯曲时横截面变形的程度,取决于相对弯曲半径和相对壁厚的值。
248. 管材弯曲时,并不是相对弯曲半径和相对壁厚值越大那么变形越大。
249. 如果弯管的曲率不够,但又相差不多,可采取在管材外侧用水冷却,使内侧金属收缩的办法增大曲率,对不对?
答:不对。
250:目前在一般现场弯管时,在弯曲变形断面椭圆度要求不太严格的情况下,采用无芯弯管往往不安装反变形装置,对不对?
答:不对。
251:弯管机按传动方式分机械传动和齿轮传动两种,对吗?
答:不对。
252:弯管机上有两个行程开关,通过调整挡块的位置来控制所需的弯曲长度。
253:液压弯管机的特点是传动平稳,可靠,噪声小,结构紧凑,能弯曲不同的管坯,对吗?
答:不对。
254:通过旋转轴使坯料弯曲或成形的方法称为滚弯。
255:滚弯成形的优点是通性强,板料滚弯时,一般需要在滚圆机上增加其它工艺装置。

256:为了取出滚弯后的圆筒工件,则上轴滚的支承部分两端都是活动的,可以取出工件,对吗?
答:不对。

257:在滚弯过程中,应该常用样板检查,曲率最好不要滚压过小,对吗?
答:不对。

258:弯曲成形有:压弯,拉弯,折弯和手工弯曲等。

259:在弯曲过程中,依靠调整上下轴滚的什么,可以将坯料弯曲成小于上滚曲率的任意曲率。
答:依靠调整上下滚轴的相对位置,就行。

260:滚圆机分:立式和卧式两大类。

261:卧式滚圆机有三轴和四轴之分,三轴又分哪两种?
答:分对称式和不对称式两种。

262:对称式三轴滚圆机,其三个滚轴的辊芯成什么形?
答:成等腰三角形。

263:材料在滚圆筒时,调整轴辊的距离一定要保持辊轴的中心互相怎样?
答:一定要保持辊轴的中心相互平行,否则使工件产生锥度。

264:管材弯曲时,中性层外侧的材料受什么力,使管壁变薄?内侧的材料受什么力,使管壁变厚?
答:受拉应力的作用使管壁变薄:受压应力的作用使管壁变厚。

265:管材弯曲时,由于截面为圆环形,刚度不足,因此在自由状态下弯曲时很容易发生什么?
答:容易发生压扁变形。

266:手工弯管的主要工序有:装沙,划线,加热和弯曲。

267:当弯曲有缝管坯时,管缝尽量位于什么位置?
答:中心层。

268:弯管的弯曲部分一定要进行:压力试验,检查是否有渗漏现象。

269:不对称式三辊轴滚圆机怎样消除起端直头?
答:不对称式三轴滚圆机,滚压出来的工件仅仅是起端有直头,只要在第一次滚完将工件倒过头在滚一次,两端的直头都可以消除。

270:反变形法:就是管坯在进入弯曲变形区前,预先给一定量的变形使管壁外侧凸出,用以抵消或减少在弯曲时断面的变形。

271:在小批或单件装配T形粱时,一般采取:划线拼装。

272:装配T形粱和工形粱时,一般采用什么装配可以进一步提高装配速度?
答:采用模具装配。

273:焊缝的纵向收缩量随焊缝长度的增加而减少,对吗?
答:不对。

274:桥式起重机的栏杆为桁架结构,其上拱度与主梁相同。

275:箱形梁,桥,架同样要有一定的上拱度,其中部的上拱度应大于梁的允许挠度,对吗?
答:不对。

276:由于桥架的自重及焊接变形的影响,箱形梁腹板的预制上拱度应大于主梁的上拱度。

277:钢板较薄,焊缝处于钢板中部的位置时,则焊后常发生:波浪变形。

278:当焊件本身不能克服焊缝的收缩作用时,便造成焊体的变形。

279:防止和减少焊接变形的方法有:反变形法,正确选定焊接顺序,刚性固定法,锤击焊缝法。

280:什么称其为该投影面的平行线?该直线的投影具有什么性?
答:当直线平行于投影面时,称其为该投影面的平行线。该直线的投影具有真实性。

281:任何金属板料都有厚度,而板厚对作什么图的形状和大小是有影响的?
答:对作展开图的形状和大小是有影响的。

282:圆球,圆环和螺旋面的构件,其表面均是怎样展曲面?
答:其表面均是不可展曲面。

283:对于棱柱体和圆柱体的展开,一般应用什么展开法?
答:一般应用平行线展开法。

284:圆锥管与圆柱管正交相贯,其相贯线常采用什么法求得?
答:常采用辅助平面法求得。

285:求曲线的实长多用:展开法。

286:摩擦压力机超负荷时,只会引起什么与什么之间的滑动,而不会损坏机件?
答:只会引起飞轮,摩擦盘之间的滑动,而不会损坏机件。

287:开式曲柄压力机滑块的行程,可通过:改变连杆上部的偏心套;主轴的中心距来调节。

288:在拉深,挤压工序中,由于模具间隙的原因,所以对材料的什么要求较严?
答:对材料的厚度公差要求较严。

289:冲裁时板料的分离过程大致可分为:弹性变形、塑性变形、开裂分离。

290:拉深系数越怎样,材料拉深变形程度越大?
答:拉深系数越小,材料拉深变形程度越大。

291:冷冲压:在常温下进行的冲压加工称为冷冲压。

292:复合工序:将两个或两个以上的基本工序合并在一起,在压力机的一次行程中完成,称为复合工序。

293:简单冲裁模:在压力机的一次行程中,只能完成一个冲裁工序的冲模。

294:复合冲裁模:在压力机的一次行程下,可以同时完成多道工序的冲裁模。

295:怎样解释冲裁力修正系数Kp?
答:在计算冲裁力时,考虑模具刃口的磨损,模具间隙,材料的机械性能等因素,而选取的安全系数,一般情况下,取Kp等于13.

296:斜刃口冲裁:降低冲裁力的一种方法。就是将模刃口制成相对坯料成一定角度的倾斜,这样冲裁时模具刃口与坯料的接触是渐进的,使得载荷均匀且平稳。

297:阶梯式凸模冲裁:降低冲裁力的一种方法。在多孔同时冲裁时,将冲头制成相对坯料高低不一的阶梯形式,冲裁时可有效的分散冲裁力。

298:开式曲柄压力机和闭式曲轴压力机有何不同?
答:在结构上,开式曲柄压力机的床身呈C形结构,由连杆将偏片心轴的回转运动转变为滑块的上下往复运动。闭式压力机的床身成框架形结构,由曲柄代替了偏心轴。

299:开式曲柄压力机和闭式曲轴压力机各有什么特点?
答:开式曲柄压力机的C形床身三面敞开,特别适用于大张板料边缘的冲压加工。但这种形式的床身结构本身刚性较差,因而所能承受的载荷较小。闭式曲轴压力机的框架结构受立柱的限制,工作台面积有限,操做空间小,因而对冲压件的周边尺寸有一定的限制。框架形结构床身刚性好,所承受的载荷大而均匀。

300:影响材料冲压的因素有:弹性 、塑性 、硬度 、材料的表面状态质量、材料的厚度公差。

301:模具间隙对冲裁质量有何影响?
答:凸,凹模之间的间隙过小时,凸模刃口附近材料的裂纹向外错开一段距离,这样,上,下两纹中间的部分材料随着冲裁的进行被第二次剪切影响了断面质量。间隙过大时,凸模刃口附近材料的裂纹向里错开一段距离,材料受到很大拉伸,材料边缘的毛刺,塌角及斜度较大,也会影响冲裁件的断面质量。另外,间隙过小或过大,都对冲裁件的尺寸偏差有一定的影响。

302:影响材料最小弯曲半径的因素有哪些?
答:1)材料的机械性能和热处理状态
2)工件的弯曲角
3)材料的几何形状和尺寸
4)弯曲方向
5)其它方面,如材料的厚度,表面与侧面的质量等。

303:弯曲时材料的中性层是:材料在弯曲过程中,外层受拉伸,内层受挤压,在其断面上必然会有一个既不受拉,又不受压的过渡层,应力几乎等于零,这个过渡层称为材料的中性层。

304:多根梁柱组成的构件矫正时,要充分考虑什么之间的连带关系?
答:要充分考虑梁柱之间的连带关系。

305:在矫正钢结构中薄板的变形时,必须保证什么符合要求?
答:必须保证各类框架符合要求,然后才能考虑对薄板进行矫正。

306:点状加热的加热点与板材的什么有关?加热点之间的距离要怎样?
答:点状加热的加热点与板材的厚度有关。加热点之间的距离要均匀一致。

307:纵向收缩:焊缝和焊缝附近金属收缩的一种形式,沿焊缝长度方向的收缩,称为纵向收缩。

308:横向收缩:焊缝和焊缝附近金属收缩的一种形式,指垂直于焊缝长度方向的收缩,称横向收缩。

309:钢结构件中的内应力是如何产生的?
答:焊接过程对于铆焊结构来讲,是一种不均匀的加热和冷却过程,是使铆焊结构件中产生内应力的主要原因。另外,钢结构件中的各个零件,在其坯料状态或加工成零件后,都有可能存在着残余的应力,在装焊成整体后,这些残余应力有可能集合成构件新的内应力。

310:为什么对一些钢结构件焊后要进行消应力处理?
答:有些钢结构件焊后,由于其钢性较好而无明显的焊接变形,但焊接应力是相当大的,在钢结构使用的一段时间后,可能由于某种原因释放出来而引起变形,以致于破坏。因此,对某些重要用途的钢结构,如高压容器,危险介质的容器,锅炉等,焊后采用各种方法进行消应力处理,目的就是防止钢结构件中的内应力对构件产生危害。

311:影响钢结构件焊接变形的因素有哪些?
答:设计和工艺两个方面。设计方面指结构设计的合理性,焊缝的位置,焊接坡口的形式等。工艺方面指合理的焊接工艺规程,装焊顺序,各种防变形和反变形方法的采用,以及采取的消应力措施等。

312:怎样理解钢结构件的内在联系?
答:所谓钢结构件,都是将多种零件通过焊接,铆接或和螺栓连接等多种方式连接成一体的,这些零件互相连系,又互相制约,形成一个有机的整体。

313:对钢结构件变形进行矫正的要领是什么?
答:1:分析构件变形的原因,弄清变形是受外力引起的变形,还是由内应力引起的变形,2:分析构件的内在联系,搞清各个零部件相互间的制约关系,3:选择正确的矫正部位,先解决主要矛盾,再解决次要矛盾,4:要了解和掌握构件所用钢材的性质,以便防矫正时造成工件折断,产生裂纹或回弹等。5:按照实际情况来确定矫正的方法,及多种方法并用时的先后顺序。

314:对钢结构件中薄板变形的矫正方法只能用哪种
答:针对钢结构中薄板变形,只能采用局部加热(且是点状加热)的方法进行矫正。

315:点状加热矫正薄板变形时,应注意哪些方面?
答:应注意:1:加热的温度要适当,既要能够足以引起钢材的塑性变形,温度又不能太高,一般为650-800 。2:加热点的大小和点与点间的距离要合适。一般情况下,视板材的厚度而定,排列要均匀,多呈梅花状布局。3:浇水急冷和木锤锤击的目的是为了钢板的纤维组收缩加快。4:加热时气焊炬不要来回晃动,束状小焰要垂直钢板,加热点不要过多,以免增加不应有的内应力。

316:框架类构件的变形有何特点?
答:框架类构件的零件较多,在结构里互相制约关系较强,变形的互相影响很大。

317:煨圆机滚弯坯料时,一般是加热后进行的,对不对?
答:不对。

318:加热弯曲时,应将材料加热到950-1100℃。同时加热要均匀,终了温度不低于700℃ 。

319:滚弯圆筒时可能出现的缺陷有:滚弯圆筒时可能出现的缺陷有歪扭,曲率不等,曲率过大,中间鼓形等。

320:滚弯圆锥时,只要使上轴的中心调节成怎样的位置,同时使辊轴的轴线始终与扇形坯料的母线重合,就能滚成锥形?
答:调节成倾斜位置。

321:滚圆锥时,增加坯料什么边缘的摩擦力?使什么移进的速度低于什么移进的速度?
答:增加坯料小口的摩擦力,使小口移进的速度低于大口移进的速度。

322:有芯弯管的轴形式很多,有圆头式的,尖头式的,勾式的和什么式的?
答:和单向关节式的,万向式的等。

323:无芯弯管是不用芯轴的,在弯管机上采用什么的过程,来控制弯管什么变形的弯管方法?
答:在弯管机上采用反变形的过程来控制弯管断面变形的方法。

324:当弯管的弯曲半径大于直径的多少倍时,一般都采用无芯弯管?
答:大于1.5倍。

325:挤压弯管是利用金属的塑性,在常温状态下,将管坯压入带有什么的模具上,形成管子弯头?
答:将管坯压入带有弯形的模具上,形成管子弯头。

326:挤压弯管时,管坯除受弯曲力的矩作用外,同时还受轴向和与轴向力方向相反的摩擦力作用。

327:简述滚圆机滚弯坯料过程?
答:在滚弯时,坯料置于滚圆机上,下辊轴之间,由于辊轴的转动,并通过上,下辊与坯料之间的摩擦力作用,使坯料移动,从而不断地形成弯曲。

328:四轴滚圆机的优点是:可使板料的两端都能被滚压着,从而消除两端直头,比三轴滚圆机简化了工艺过程,减少了工作量,提高了生产效率。

329:滚圆锥的方法有:分区卷制法,矩形送料法,旋转送料法,小口减速法等。

330:弯曲管材时如何减小横截面的椭圆度?
答:在弯曲管材时,为了减小横截面的椭圆度,在生产过程中,常采用在管材内加填充物,或用圆锥槽的滚轮压在管材外面,或用芯棒穿入管材内部的方法进行弯曲。

331:勺式芯轴有哪些优点?
答:勺式芯轴与外壁支承面大,防扁效果比尖头式好,在管材弯曲时表面不易起皱,勺式芯轴制造也比较方便,所以应用教广泛。

332:无芯弯管比有芯弯管有哪些优点?
答:(1)减少弯管前大量的准备芯等工作,从而提高了生产效率(2)避免芯轴的制造,降低了成本。(3)管内不需要润滑,节省了润滑液和喷油工序。(4)保证了弯管的质量。(5)没有芯轴与管壁的摩擦,降低了弯管时的力矩,因此延长了弯管机的使用寿命。

333:机械传动式弯管机是如何传动的?
答:由电动机经过齿轮轴,减速机构,蜗轮蜗杆传动,带动弯管模转动。

334:在滚轮架上装配相接圆筒的环缝时,每一对滚轮的横向距离和高低位置不能相同,这样装配时,圆筒才能同心,对吗?
答;不对。

335;如果两个圆筒节直径存在偏差,则在装配时应将直径较大的圆筒节垫高,以使两筒节获得同心,对吗?
答:不对。

336:焊件材料的线膨胀系数越大,焊后的焊缝收缩量也越大

337:碳钢的焊后收缩量比不绣钢和铝的大,对吗?
答:不对。

338:用锤击焊缝法防止多层焊接变形时,应在第一层与最后一层施加锤击,对吗?
答:不对。

339:采用刚性固定法会使焊缝区域造成极大的内应力,因此这种方法适用于中碳钢和合金钢,对吗?
答:不对。

340:常采用什么装配圆筒的纵缝以提高装配效率?
答:常采用杠杆,螺旋拉紧器提高效率。

341:常采用什么来调整薄壁圆筒出现的椭圆度?
答:采用径向推撑器。

342:细长的圆筒节对接时,用什么进行装配可保证整体不发生弯曲?
答:用滚筒式滚架进行装配可保证整体不发生弯曲。

343:立装对接圆筒环缝时,利用什么夹紧和对齐环缝,可取得较好效果,同时还能获得所需要的间隙?
答:利用楔条夹具来夹紧和对齐环缝,可取得较好效果,还能获得所需要的间隙。

344:立装搭接的圆筒环缝时,用什么定位?最后用什么夹紧?
答:用挡铁定位。最后用圆椎形楔条夹紧。

345:铆钉枪主要由:手把,枪体,扳机,管接头等组成。

346:冷铆前,为消除硬化提高材料的塑性,铆钉必须:进行退火处理。

347:抽芯铆钉是由什么和什么组成?
答:是由空心铆钉和芯棒组成。

348:焊缝冷却后,在焊缝区域内产生什么?而使焊体内产生什么力?
答:焊缝冷却后,在焊缝区域内产生收缩,而使焊体内产生内应力。

349:在多层焊时,第一层引起的收缩最大,第二层的收缩量大约是第一层收缩量的百分之几十?第三层大约是第一层的百分之几十?
答:(1)百分之二十 (2)百分之五到百分之十。

350:桥式起重机的主梁上拱度一般为:千分之一。

351:桥式起重机由(桥架,运转机构,载重小车)组成?

352:箱行结构的主梁由:上盖板,下盖板,腹板,长短筋板等组成。

353:箱行结构的主梁的腹板面度,在一米长度内允许的最大波峰值对受压区为多少?对受拉区为多少?
答:对受压区为0.7t:对受拉区为1.2t.

354:箱行梁腹板下料时,需要多少的余量?在离中心多少处不能有接头?
答:需要千分之一点五的余量:在离中心两米处不能有接头。

355:根据用途和需要,钢屋架的种类,形状是多种多样的,一般有:三角形,梯形,球形,网形屋架等。

356:三角形屋架一般高度是跨度的:1/4到1/5。

357:钢屋架多采用:仿形法进行装配。

358:冷铆:铆钉在常温状态下的铆接叫冷铆。

359:拉铆:拉铆是冷铆的另一种铆接方式。它利用手工或压缩空气为动力,通过专用工具使铆钉与被铆件铆合。

360:热铆:铆钉加热后的铆接叫热铆。

361:反变形法:分析焊件焊后可能产生变形的方向和大小,在焊接前应使被焊件做大小相同,方向相反的变形,以抵消或补偿焊后发生的变形,使之达到防止焊后变形的目地,这种方法称为反变形法。

362:刚性固定法:利用装配夹具或临时性支撑,将焊接件的相互位置固定,用以防止焊后变形的方法,叫刚性固定法。

363:放样图就是根据施工图绘制而成的图样,对吗?
答:不对。

364:可展表面除平面外,还有柱面和圆锥面等。

365:展开图上所有的图线都是构件表面上对应部分的实长线。

366:如果线段在三面投影中有一个投影具有积聚性,那么其它两个投影必须具有真实性,即反应线段实长,对吗?
答:不对。

367:如线段的两面投影都垂直于所夹的投影轴,则第三面投影必定反应该线段实长,对吗?
答:不对。

368:直线的投影永远是直线,没有其它情况可言,对吗?
答:不对。

369:一般位置直线在三视图中,有时反应实长,有时不反应实长。

370:对于一般位置直线的实长,最好用旋转法求得,对吗?
答:不对。

371:求线段实长的方法有平行线法,三角形法和放射线法,对吗?
答:不对。

372:在铆工或钣金工生产中画展开图常用直角三角形法,旋转法,换面法和支线法等。

373:用三角形法展开形体时,关键是求出各素线的实长,对吗?
答:不对。

374:平面曲线在三视图中都反应实长,对吗?
答:不对。

375:棱柱体,圆柱体和圆柱曲面等都可用平行线法展开。

376:三角形展开法适用于所有构件表面的素线相交于一点的形体的展开,对吗?
答:不对。

377:用辅助求面法求相贯线时,回转体的轴线要平行且反应实长,对吗?
答:不对。

378:铆工常用的压力机有:液压机和风压机。

379:终铆温度对铆接有何影响?
答:过高,会降低钉杆的初应力;过低,铆钉会发生蓝脆现象

380:钻头的柄部有何作用?
答:夹持和传递钻孔时所需的扭矩和轴向力。

381:铆工常用的锤有:手锤,大锤,型锤。

382:铆工常用的凿子有:扁凿和狭凿两大类。

383:含碳量低于2.11%的铁碳合金叫钢。

384:含碳量大于0.6%的钢叫高碳钢。

385:钢根据用途可分:结构钢,工具钢和特殊用途钢。

386:钢按其端面形状可分:板材,管材,型材,线材。

387:钢材变形矫正的基本方法有:冷作矫正和加热矫正。

388:装配夹具:指在装配过程中用来对零件施加外力,使其获得可靠定位的工艺装备。

389:冷作矫正的基本方法有:手工矫正和机械矫正。

390:加热矫正分:全加热矫正和局部加热矫正。

391:局部加热矫正加热区的形状有:点状,线状,三角形三种。

392:角钢变形有:扭曲,弯曲,角变形三种。

393:槽钢的变形有:扭曲,弯曲,翼板局部变形。

394:冷作矫正:再常温下进行的矫正叫冷作矫正。

395:分离包括:落料,冲孔,切口三个工序。

396:冲压:使板料经分离或成形得到制件的过程。

397:冲压有哪些优点?
答:产品质量好,生产率高,节约材料,降低成本,易实现自动化。

398:弯曲成型:将坯料弯成所需形状的加工方法。

399:铆接的基本形式有:对接,搭接,角接。

400:铆接:利用铆钉将两个或两个以上构件连接为一个整体。

401:常用的铆钉有:半圆头,沉头,半沉头,平头,平锥头,扁圆,扁平。

402:铆接的种类有:强固铆接密固铆接紧密铆接。

403:装配:将各个零件按照一定技术条件联合成构件的过称。

404:装配的三要素是:定位,支撑,夹紧。

405:金属结构的连接方法有:焊接,铆接,螺栓连接,铆焊混合连接。

406:防样常用的工具有:粉线,石笔,画针,尺子,样冲,手锤。

407:求相贯线的主要方法有:素线法,辅助平面法,球面法。

408:求直线段实长的方法有:旋转法,直角三角形法,换面法,支线法。

409:作展开图的方法有:作图法,计算法。

410:常用的展开方法有:平行线法,放射线法,三角形法。

411:材料剪切断面可分为:塌角,光亮带,剪裂带,毛刺。

412:矫正分:手工矫正,机械矫正,火焰矫正。

413:基准:零件图上用来确定其他点,线,棉位置的点线面。

414:塑性:金属材料在外力作用下,永久变形而不破坏的能力。

415:韧性:金属材料在冲击载荷作用下不被破坏的能力。

416:防止焊接变形有:反变形法,刚性固定法,合理的焊接顺序。

417:空间直线投影有:真实性,积聚性,收缩性。

418:截交线:由平面截割形体而产生的交线。

419:相贯线:由两个平面相交二产生的表面交线。

420:视图分:基本视图,局部视图,斜视图,旋转视图。

421:基本视图有:主视,俯视,左视,右视,仰视,后视。

422:剖视图分:全剖,半剖,局部剖。

423:切削用量对钻削有何影响?
答:合理的选择切削用量,可防止钻头过早磨损,或损坏。防止机床过载,提高工件的切削精度和表面粗糙度。

424:攻丝:用丝锥在孔壁上切削出内螺纹。

425:底孔直径的大小对功丝有何影响?
答:若底孔直径与内螺纹直径一致材料扩张时就会卡住丝锥,这时丝锥容易折断;若过大,就会使攻出的螺纹牙型高度不够而形成废品。

426:套丝:用板牙在圆杆管子外径切削出螺纹。

427:选择坡口应注意哪些原则?
答:(1)尽量减少焊缝金属填充量,(2)保证焊透和避免产生裂纹,(3)考虑最小焊接变形,(4)便于加工。

428:开坡口时留钝边可:防止接头烧穿。

429:开坡口的方法有:风铲加工,机械加工,气割坡口,碳弧气刨坡口。

430:碳弧气刨:利用碳极电弧的高温把金属的局部熔化,同时再用压缩空气的气流把这些熔化金属吹掉,达到刨削或切削金属的目的

431:磨削可:消除板面焊疤边缘的毛刺,修磨焊缝以及对受压容器的焊缝再探伤检查前进行打磨处理。

432:弯曲成型:把平板毛坯,型材或管材,弯成一定角度,曲率,从而形成一定形状的零件。

433:弹复现象:弯曲时材料发生弹性变形,当外力去除后,部分弹性变形恢复原态,使弯曲件的形状和角度发生变化。

434:铆工常用的弯曲成型的方法有:压弯,滚弯,压延及水火弯板。

435;影响弯曲成型的因素有:弯曲力,弹复现象,最小弯曲半径,断面形状。

436:根据被弯材料的机械性能,弯曲方式和性质,弯曲件的形状确定弯曲力的大小?

437:影响弯曲弹复的因素有:被弯材料的机械性能,材料的相对弯曲半径,弯曲角和一些其他因素。

438:影响最小弯曲半径的因素有哪些?
答:被弯材料的机械性能,弯曲角,材料的弯曲方向,材料的表面质量和剪断面质量,其他因素。

439:影响弯曲过程中截面形状变化的因素有:相对弯曲半径,截面几何特点及弯曲方式。

440:钢材加热对钢材弯曲加工的影响如何?
答:钢材加热后所需弯曲力减少,弹复现象消失,最小弯曲半径减小,有利于按加工要求控制变形。

441:通常在常温下采用加热弯曲?

442:钢材加热温度为何要限制在一定温度?
答:温度过高易造成钢材过烧,温度过低会使成型困难,并引起冷作硬化。

443:采用接触弯曲时,常采用哪些措施解决弹复问题?
答:修正模具形状,采用加压校正法,增加压边装置,减小模具间隙。

444:压弯:在压力机上使用弯曲模进行弯曲成型的加工法。

445:材料的弯曲变形有:自由弯曲,接触弯曲,矫正弯曲。

446:为什么铆工使用的压模通常采用焊接结构?
答:因为这样不仅制造方便,可缩短制模周期,还可提高材料利用率,降低成本。

447:滚弯:在滚床上进行弯曲成型的加工方法。

448:用对称式三辊卷板机时常采用(两头予弯和留加工余量)消除工件直边。

449:压延可分为哪两种?铆工常用那种?
答:分不变薄压延和变薄压延。铆工常用不变薄压延。

450:滚制锥面时应采用:调节上辊位置,使其与下辊成一定角度倾斜;使小口的进给速度大于大口。 查看全部
1. 金属结构的主要形式有:框架结构、容器结构、箱体结构、一般构件结构。

2. 铆工操作按工序性质可分为:备料、放样、加工成型、装配连接。

3. 金属结构的连接方法有:铆接、焊接、铆焊混合联接、螺栓联接。

4. 在机械制造业中铆工属于热加工类。

5. 热加工:金属材料全部或局部加热加工成型。

6. 珩架结构以(型材)为主体制造的结构。

7. 容器结构是(板材)为主体制造的结构。

8. 箱体结构和一般结构是以(板材)和(型材)混合制造的结构。

9. 备料是指(原材料)和(零件坯料)的准备。

10. 钢板和型材在(运输、吊放、储存)的过程中可造成变形。

11. 钢材的变形会影响零件的(吊运、下料、气割)等工序正常进行。

12. 零件在加工过程中产生的变形如不进行矫正,则会影响结构的正确装配。

13. 焊接产生的变形会降低装配的(精度),使钢结构内部产生附加应力,影响(构件的强度)。

14. 扁钢的变形有:弯曲、扭曲、弯扭复合变形。

15. 多辊矫正机根据轴辊的排列形式和调节辊的位置可分为:上下辊列平行矫正机、上下辊倾斜矫正机。

16. 火焰校正的加热方式有:点状、线状、三角形加热。

17. 火焰矫正的效果由(加热的位置和加热温度)决定。

18. 矫正的方法有:机械校正、手工矫正、火焰矫正、高频热度铰正。

19. 放样和号料是制作金属结构的第一道工序。

20. 放样与号料:将直接影响产品质量对生产周期及成本都有直接影响。

21. 放样常用的量具有:木折尺、直尺、钢卷尺、钢板尺等。

22. 放样常用的工具有:划规、地规、样冲、划针、小手锤。

23. 实尺放样的程序是:线型放样、结构放样、展开放样。

24. 展开放样的内容有:板厚处理、展开作图、制作号料样板。

25. 样板按其用途分:号料样板、验型样板、定位样板。

26. 制作样板一般采用:厚0.5--2毫米的薄铁皮。

27. 样板、样杆的画法主要有:直线画样法、过渡画样法。

28. 怎样做到合理用料?
答:要集中套排、余料利用。

29. 曲线分为平面曲线和空间曲线。

30. 求直线段实长方法有:旋转法、直角三角形法、支线法、换面法。

31. 展开放样的步骤是:通过几何作图先画出相贯线、实长线、断面实形然后作出展开图。

32. 求平面立体截交线的基本方法是:棱线法和棱面法。

33. 求曲面立体截交线的基本方法是:经线法和纬线法。

34. 求相贯线的主要方法是:辅助平面法、素线法、球面法。

35. 相贯线有何特点?
答:(1)相贯线是相交两形体的共有线和分界线。
(2)由于形体具有一定范围所以相贯线总是封闭的。

36. 截交线:截平面与立体表面的交线。

37. 素线:母线在构件表面上的任何一个位置叫素线。

38. 常用的展开方法有:平行线法、放射线法、三角形法。

39. 球面的分割方式通常有:分带法、分块法、分瓣法。

40. 板厚处理的主要内容是:确定弯曲件的中性层和消除板厚干涉。

41. 角钢弯曲件的料长按(重心层)计算。

42. 剪切直线的剪床有:龙门斜口剪床、横木斜口剪床、联合冲剪机床。

43. 剪切曲线的机床有:圆盘剪床、振动剪床。

44. 振动剪床的特点是?
答:振动剪床能剪切各种曲线和内孔。

45. 联合剪冲机床由(斜口剪、型钢剪、小冲头)组成。

46. 试分析剪切机的传动顺序为:原动件→传动件→工件。

47. 龙门剪床的前后档板有:定位作用。

48. 在龙门或斜口剪床上,定位剪切有:剪板定位剪切、后挡板定位剪切、挡板定位剪切。

49. 斜口剪作用于材料上的剪切力可分解为:剪切力、水平拉力、离口力。

50. 剪切机械:不适于剪合金材料和淬过火的材料。

51. 切割氧气压力要根据:工件厚度、割炬嘴孔径、氧气纯度来选择。

52. 一般碳钢在氧气中的燃点是:1100-1150℃。

53. 能满足气割条件的金属材料有:纯铁、低碳钢、中碳钢、普通低合金钢。

54. 气割的过程是:金属的预热、金属的燃烧、氧化物被吹走。

55. 圆板牙的作用是什么?有什么组成?
答:是用来加工外螺纹的刀具,由切削部分、定位部分、排屑孔。

56. 开坡口的形式与什么有关?
答:与材料的种类、厚度、焊接方法、产品的机械性能。

57. 磨砂:用砂轮对工件表面进行加工称为磨砂。

58. 磨削工具主要有:风动砂轮机和电动砂轮机。

59. 弯曲加工成型过程中,钢材会发生什么变形?
答:会发生弹性变形和塑性变形。

60. 铆工常用的弯曲成形方法有:冷弯、热弯、手工弯曲、机械弯曲。

61. 压弯成型时材料弯曲变形有:自由弯曲、接触弯曲、校正弯曲。

62. 在弯曲过程中材料横截面形状的变化与:相对弯曲半径、横截面几何特点、弯曲方式有关。

63. 防止弯曲过程中坯料偏移的方法是:有托料装置和定位孔。

64. 滚弯机床包括:滚板机和型钢滚弯机。

65. 手工弯管的主要工序有:划线、灌沙、加热弯曲。

66. 金属结构的联接方法有:铆钉联接、螺纹联接焊接三种。

67. 选择联接方法要考虑:构件的强度、工作环境、材料、施工条件等因素。

68. 铆接的接头形式有:对接、角接搭接。

69. 实心铆钉头的形式有:半圆头、沉头、半沉头。

70. 交流弧焊机主要有:BX1--330型和BX--500型。

71. 热铆的基本操作过程是:被铆件紧固、修孔、铆钉加热、接钉与穿钉、顶钉、铆接。

72. 铆接的种类有:强固铆接、密固铆接、紧密铆接。

73. 修孔用的工具有:铰刀。

74. 螺纹联接常用的防松措施有:增大摩擦力、机械防松。

75. 焊接电弧由:阳极区、阴极区和弧柱组成。

76. 电焊机主要有:直流焊机和交流焊机。

77. 局部变形:指构件的某一部分发生的变形,包括角变形、波浪变形、局部凸凹不平。

78. 焊接按空间位置分:平焊、立焊、横焊、仰焊。

79. 焊接过程中,焊条有哪三个方向的运动?
答:有向熔池方向运动、沿焊接方向移动、横向摆动。

80. 装配的三个要素是:定位、支撑和夹紧。

81. 手动夹具有:螺旋夹具、楔条夹具、杠杆夹具、偏心夹具。

82. 非手动夹具有:气动夹具、液压夹具、磁力夹具。

83. 螺旋夹具有:夹、压、顶、撑等功能。

84. 装配中常用的测量项目有:线性尺寸、平行度、垂直度、同轴度、角度。

85. 工件在装配中的支承形式是:装配平台支承、装配胎架支承。

86. 装配胎架按其功能可分为:通用胎架和专用胎架。

97. 装配中常用的定位方法有:划线定位、样板定位、定位元件定位。

88. 求平面截交线的基本方法有:棱面法和棱线法。

89. 热铆一般由四个人组成他们的分工是什么?
答:一个人加热、传递,一个人接钉穿钉,一个人顶钉,一个人铆接.

90. 锥柄钻头中的扁尾有何作用?
答:用来增加传递的扭矩,避免钻头在主轴孔或钻套中打出。

91. 钻头中的导向部分起何作用?
答:它在切削过程中能保持钻头正直的钻削方向。同时具有修光孔壁的作用并且还是切削部分的后备部分。

92. 在孔即将钻穿时会出现哪些不良现象?
答:当钻头刚钻穿工件时轴向阻力突然减小,由于钻床进给机械的间隙和弹性变形的突然恢复,将使钻头以很大进给量自动切入,以致造成钻头折断或钻孔质量降低。

93. 钻孔时切削液有何作用?
答:减少摩擦、降低钻头阻力和切削温度,提高钻头的切削能力和孔壁的表面质量。

94. 切削用量:就是切削速度进给量和切削深度的总称。

95. 磨削:就是用砂轮对工件表面进行加工的方法。

96. 展开:将金属结构的表面或局部按它的实际形状大小依次摊开在一个平面上的过程叫展开。

97. 划展开图的方法有:平行线法、三角形法、放射线法。

98. 平行线法的展开条件是:构件表面的素线相互平行,且在投影面上反映实长。

99. 板厚处理包括:确定弯曲件的中性层和消除板厚干涉。

100. 板厚中性层位置的改变与:板材弯曲半径和板料厚度有关。

101. 相贯件板厚处理的一般原则是:展开长度以构件中性层尺寸为准,展开图中曲线高度以构件接触处的高度为准。

102. 放样的主要内容是:板厚处理、展开作图和根据已做出的构件展开图制作号料样板。

103. 铆工常用的剪切设备有:龙门剪板机、斜口剪板机、圆盘剪板机、冲型剪板机联合冲剪机。

104. 卷板机按轴辊数目及布置形式可分为:对称式三辊、不对称式三辊、四辊三种。

105. 冲裁模按结构可分为:简单模、带导柱模、复合模。

106. 复合冲裁模的结构特点是:具有一个既起落料凸模作用,又起冲孔凹模作用的凸凹模。

107. 冲裁力:指在冲裁时材料对模具的最大抵抗力

108. 冲裁时板料分离的变形过程可分为:弹性变形阶段、塑性变形阶段和剪裂阶段。

109. 最小弯曲半径:在材料不发生破坏的情况下所能弯曲半径的最小值。

110. 减少压弯件回弹的常用方法有:修正模具法和加压矫正法。

111. 拉伸时采用压边圈的目的是:为了防止拉伸件的边缘起皱。

112. 曲柄压力机的曲柄连杆机构有何作用?
答:它不但能使旋转运动变成往复直线运动,同时还能起力的放大作用。

113. 板金工手工成型包括:弯曲、拱曲、拔缘、卷边、咬缝和矫正。

114. 展形样板可用于:号料,制造分离模具和制造铣切样板。

115. 放边:在成型过程中使变形部位的边缘材料伸展变薄的操作叫放边。形成方法有打薄和拉薄。

116. 拔缘:利用扳边和收边的方法,将板料的边缘加工成曲线弯曲工件。

117. 卷边:为增加工件边缘的刚性和强度将工件的边缘卷曲叫卷边。

118. 咬缝:两块板料的边缘或一块板料的两边折转咬合并彼此压紧,称为咬缝。

119. 板厚处理:为消除板厚对展开图的形状和大小的影响,而采取的方法。

120. 计算弯曲件展开长度的一般步骤有:将弯曲件分成直段和圆弧段;分别计算各段的长度;将计算的长度相加。

121. 在什么情况下应用型钢的切口下料?
答:角钢、槽钢、工字钢弯成折角。
122. 整个冲裁过程分:弹性变形阶段;塑性变形阶段;剪裂阶段。
123. 冲裁:利用冲模板将板料的一部分与另一部分沿一定的封闭线条相互分离的冲压工序。
124. 螺栓联接:有两种:承受轴向拉伸栽荷作用的联接;承受横向作用的联接。
125. 螺栓联接的防松措施有:增大摩擦力;机械防松。
126. 机械防松有:开口销;止退垫圈;止动垫圈;串联钢丝。
127. 焊接电弧:在两电极间的气体介质中产生强烈而持久的放电现象。
128. 焊接电弧由:阴极区;阳极区和弧柱组成。
129. 焊条有哪三个方向的运动?
答:向熔池方向移动;沿焊接方向移动;作横向摆动。
130. 焊缝按空间位置可分为:平焊、立焊、横焊、仰焊。
131. 相贯线有何特性?
答:既是两形体表面的公有线也是分界线;在空间总是封闭的。
132. 相贯线:由两个或两个以上的几何体相交组成的构件。
133. 影响冲裁质量的因素是:模具间隙;凸凹模中心线不重合;模具的工作刃口磨损变钝。
134. 模具设计的一般原则是:在保证冲压质量的前题下力争所设计的模具,易于制造、工艺简便成本低、使用方便。
135. 计算压延力的目的:是为了正确地选择压延设备。
16. 自由弯曲:当弯曲终了时凸模、毛坯、凹模相互吻合后不再发生冲击作用。
137. 校正弯曲:指凸模、毛坯、凹模,三者吻合后还有一次冲击,对弯曲件起校正作用。
138. 压制封头时易产生什么缺陷?
答:起皱和起包;直边拉痕压坑;外表面微裂纹;纵向撕裂;偏斜;椭圆;直径大小不一致。
139. 胀接:利用管子和管板变形达到密封和紧固的联接方式。
140. 计算冲裁力的目的是:为了合理的选择设备能力和设计模具。

141. 用什么方法才能降低冲裁力?
答:斜刃冲模;阶梯冲模;加热冲模。

142. 计算弯曲力的目的是:为了选择弯曲的压力机和设计模具。

143. 拉变形程度包括哪些内容?
答:贴模程度;材料拉形允许变形的程度。

144. 如何确定工件的拉形次数?
答:依据被拉工件的最大变形量和材料伸长率。

145. 拉形系数如何确定?
答:取决于材料的性能、拉形包角、摩擦系数及是否预制拉形。

146. 高碳钢、高合金钢、铸铁等脆性材料不适宜进行冷作娇正。

147. 当角钢出现复杂变形时其娇正顺序是:先矫正扭曲,再矫正弯曲最后矫正角变形。

148. 引起钢结构变形的原因:一种是外力引起的,一种是内应力引起的。

149. 消除焊接残余应力的方法有:整体高温回火;局部高温回火;温差拉伸法;机械拉伸法;震动法。

150.焊接整体变形:指整个结构发生的形状和尺寸的变化。

151. 锤展法:通过锤击使金属板材的纤维组织伸长。

152. 铆钉杆长度:根据被连接件总厚度,钉孔与钉杆直径间隙,铆接工艺等因素来确定。

153. 铆接后铆钉头过小的原因是:钉杆较短或孔径太大。

154. 焊接时按金属所处状态不同,可分为:熔焊,压焊,钎焊。

155. 熔化焊:利用局部加热使焊接接头达到熔化状态的方法。

156. 夹紧:就是借助外力,使定位后的零件固定,使其在加工过程中保持位置不变。

157. 六点定位规则:用六个定位点来限制零件在空间的自由,以求得完全确定零件的空间位置。

158. 相对平行度:指零件上被测的线或面相对于测量基准线或面的平行度。

159. 相对垂直度:指零件上被测的线或面,相对于测量基准线或面的垂直程度。

160. 装配中使用的工夹具有:装配工具;装配夹具;装配吊具。

161. 常用的装配吊具有:钢丝绳,铁链,手拉葫芦和专用吊具。

162. 冲裁模有几种导向形式?
答:有导柱,导套和导板两种形式。

163. 冲裁模有几部分组成?
答:由工作部分,材料定位部分,卸料部分和模座组成。

164. 拉伸模间隙有何作用?
答:减小材料与凹模之间的摩擦并控制材料在凹模行腔内的流动。

165. 咬缝按其结构可分为:立式单咬缝;立式双咬缝;卧式平咬缝和各种角咬缝。

166. 当外力去掉后,弯曲件产生回弹的原因是什么?
答:是因为手工弯曲时,板料外表面受拉内表面受压,所以产生回弹。

167. 冷拱曲通过收缩板料的边缘放展板料的中间得到,热拱曲通过加热使板料收缩得到。

198. 拔缘的方法有两种,一种是用通用工具拔缘,一种是用型胎拔缘。

169. 收边:收边是先使板料起皱,再把起皱处在防止伸展恢复的情况下压平,这样,板料被收缩长度减小,使厚度增大。

170. 收边的基本原理是:对于凸曲线弯边工件的成形主要是弯曲平面边的外缘材料进行收缩而增厚变短,迫使立边呈曲线形状。

171. 矫正的目的是:通过施加外力或局部加热,使较长纤维缩短,较短纤维伸长,最终使各层纤维趋于一致达到矫正目的。

172. 火焰矫正的原理是:利用金属局部加热后产生的变形抵消原有变形,达到矫正的目的。

173. 影响火焰矫正效果的因素有:工件的刚性;加热位置;火焰热量;加热面积和冷却方式。

174. 火焰矫正的加热方式有:点状,线状和三角形加热。

175. 确定工艺余量的因素有:放样误差的影响;零件加工过程中误差的影响;装配误差的影响;焊接变形的影响;火焰矫正的影响。

176. 样板按其用途可分为:号料样板,成型样板,定位样板和样杆。

177. 画样方法有:直接画样法和过渡画样法。

178. 放样基准线一般如何选?
答:以两条相互垂直的线或面;以两条中心线为基准线;以一个平面和一条中心线为基准。

179. 放样允许误差:再放样过程中,由于受到放样量具及工具精度以及操作水平等因素的影响,实样图会出现一定的尺寸偏差,把这种偏差控制在一定范围内,就叫放样允许误差。

180. 结构放样包括:确定各部结合位置及连接形式;根据实际生产加工能力给以必要的改动;计算或量取零件料长及平面零件的实际形状;设计胎具或胎架。

181. 求直线段实长的方法有:旋转法;直角三角形法;换面法;支线法。

182. 直角三角形法求线段实长的作图规律是什么?
答:是用线段在任意投影面上的投影作为直角三角形的一个直角边,而用对应投影对于该面垂直的轴上的投影长度作为另一直角边,其斜边即为线段实长。

183. 旋转法求实长:就是把空间一般位置的绕一固定轴旋转成平行线,则该线在与之平行的投影面上的投影反映实长。

184. 求曲线实长的方法有:换面法;展开法。

185. 换面法:就是另设一个新的投影面与曲线平行,则曲线在该面上的投影反映实长。

186. 展开法:是将曲线视图中的一个长度伸直,而保持另一视图中的高度不变所作出的展开线即为所求。

187. 截交线的基本特征是:截交线一定是由封闭的直线或曲线所围成的平面图形;截交线是截平面与立体表面的共有线,是由那些既在截平面上,又在立体表面上的点集合而成。

188. 求立体截交线的方法有:棱面法;棱线法。

189. 求作曲面立体截交线的方法有:素线法和纬线法。

190. 相贯线有何特征?
答:一是相交两形体表面的共有线,也是相交两形体的分界线;二是相贯线都是封闭的。

191. 求相贯线的实质是:在两形体表面上找出一定数量的共有点,将这些共有点依次连接起来即为所求。

192. 求相贯线方法的选择原则是:用素线法求相贯线至少应已知相贯线的一个投影;用辅助平面法求相贯线,截交线应是最简单的几何图形;球面法只适用于回转体相贯,且轴线相交的构件。

193. 再什么条件下,相贯线是平面曲线?曲线的正面投影为相交两直线?
答:当两个外切于同一球面的任意回转体相贯时,其相贯线为平面曲线,此时,当两回转体的轴线都平行于其基本投影面则相贯线在该面上的投影为相交两直线,

196:直纹表面:就是以直线为母线而形成的表面。

197:柱面有何特点?
答:有所有素线相互平行;用相互平行的平面截切柱面时,其断面图形相同。

198:锥面有何特点?
答:有所有素线相交于一点;用相互平行的平面截切锥面时,其断面图形相似;过锥顶的截交线为三角形。

199:拉形时,材料的塑性变形过程分:材料弯曲;材料被拉伸变形;补拉。

200:拉形:就是板料在受拉状态下,使之按理想曲面而产生塑性变形,并克服回弹的成型方法。

201. 板厚处理包括:确定弯曲件的中性层和消除板厚干涉。

202. 板厚中性层位置的改变与板材弯曲半径和板料厚度有关。

203. 相贯件板厚处理的一般原则是:展开长度以构件中性层尺寸为准,展开图中曲线高度以构件接触处的高度为准。

204. 放样的主要内容是:板厚处理、展开作图和根据已做出的构件展开图制作号料样板。

205. 铆工常用的剪切设备有:龙门剪板机、斜口剪板机、圆盘剪板机、冲型剪板机联合冲剪机。

206. 卷板机按轴辊数目及布置形式可分为:对称式三辊、不对称式三辊、四辊三种。

207. 冲裁模按结构可分为:简单模、带导柱模、复合模。

208. 复合冲裁模的结构特点是:具有一个既起落料凸模作用,又起冲孔凹模作用的凸凹模。

209. 冲裁力:指在冲裁时材料对模具的最大抵抗力。

210. 回弹:弯曲工序中,当外力去除后,材料由于弹性而产生的回复现象叫回弹。

211. 拉伸:利用压力机和相应的模具,将板料制成开口空心件的一种冲压工艺方法。

212. 拉伸系数:材料在每次拉伸后的断面积与拉伸前的端面积之比,称为该次的拉伸系数。拉伸系数实际反映了拉伸件变形程度的大小。

213. 压边圈:在拉伸过程中,为防止工件口缘部分失稳而起皱,在凹,凸模之间边缘部分设置的圈形压紧装置。

214. 摩擦压力机的工作原理是:利用飞轮和摩擦盘的接触传动,并借助螺杆与螺母的相对运动原理而工作的。

215. 摩擦压力机有哪些优点?
答:动作较快,可使滑块停在行程内的任意位置,一旦超负荷时,只引起飞轮与摩擦盘之间的滑动,而不至损坏机件。

216. 冲压工序有哪些优点?
答:(1)生产效率高。压力机的一次行程可完成一道工序,有时还可完成多道工序。
(2)材料利用率高。
(3)同一产品冲压件的形状和尺寸一致,互换性好。
(4)操做简单,便于实现机械化和自动化生产。

217. 冲压工序分:分离工序、成形工序、复合工序。

218. 冲裁:利用冲模在压力机上将板料分离的一种冲压方法。

219. 怎样区分冲孔和落料?
答:一般情况下,板料经冲裁后形成两部分,即冲落部分和带孔部分。若冲裁的目地是为了制取一定外形的工件,即冲落部分为需要的称为落料:反之冲裁的目地是为了加工一定形状的内孔,冲下的为费料,称为冲孔。

220. 冲裁时,材料的分离过程分哪几个阶段?
答:弹性变形,塑性变形,开裂分离。

221. 降低冲裁力的方法有:斜刃口冲裁、阶梯式凸模冲裁、坯料加热冲裁。

222. 最小弯曲半径:材料在弯曲中,不致发生破坏时弯曲半径的最小极限值,称为最小弯曲半径。

223. 导致结构件产生变形的外力包括:弯曲力,扭力,冲击力,拉力,压力等。

224. 外力可引起构件内部出现什么?当外力去除后,可能会保留部分内力,形成什么?
答:外力可引起构件内部出现内力:当外力去除后,形成内应力。

225. 焊接过程对金属结构件来讲,是一种什么和什么过程?是造成构件产生什么而引起变形的主要原因?
答:是一种不均匀的加热和冷却过程:是造成构件产生内应力而引起变形的主要原因。

226. 焊缝和焊缝附近金属的收缩主要表现在哪几个方向上的收缩?
答:主要表现在纵向和横向两个方向上的收缩。
227. 设计方面可能引起结构件变形的因素有:结构的合理性,焊缝的位置,焊接的坡口形式等。
228. 工艺方面可能引起结构件变形的因素有:焊接工艺规程,焊接顺序,防变形措施等。
229. 怎样才是保质保量完成矫正工作的前提:正确的判断和选定矫正的位置。
230. 分析构件变形的原因时,要分清是由什么引起的变形?
答:要分清变形是由外力引起的,还是由内应力引起的。
231. 工形粱的变形有:拱变形,旁弯,角变形。
232. 箱形粱的变形有:拱变形,扭曲。
233. 箱形粱的两种变形同时出现时什么是主要矛盾?矫正时应按哪些顺序进行?
答:扭曲是主要矛盾。应按先扭曲后拱变形顺序进行。
234. 内力:在物体受到外力作用发生变形的同时,在其内部出现的一种抵抗变形的力,这种力就叫内力。
235. 应力:物体受外力作用时,在单位截面积上出现的内力叫应力。
236.内应力:当没有外力作用时,物体内部所存在的应力叫内应力。
237. 局部变形:构件的某一部分发生变形,叫局部变形。
238. 整体变形:整个构件的形状和尺寸发生变化,叫整体变形。
239. 收缩变形:变形的基本形式之一,多是指物体经加热--冷却后,尺寸发生缩短变形的变形。
240. 扭曲变形:变形的基本形式之一,物体长度没有改变,但其直线度超出公差的变形。
241. 角变形:变形的基本形式之一,指物体零部件之间构成的角度发生改变而超出公差,叫角变形。
242. 矫正部位:对钢结构变形施加矫正手段的位置,有时矫正部位不一定是构件的变形部位。
243. 钢结构件:将多种零件通过焊接,铆接或用螺栓连接等多种方式连成一体,这些零件互相联系又互相制约,形成一个有机整体,通常叫钢结构件。
244. 钢结构件的变形原因有哪些?
答:原因有两种:(1)受外力作用引起的变形(2)由内应力作用引起的变形。
245. 焊接变形的基本形式有:纵向和横向的收缩变形,弯曲变形,扭曲变形,角变形。
246. 钢结构中应用薄钢板有何特点?
答:钢结构中应用薄板,往往都与各类框架装配或焊接在一起,受框架的限制。
247. 管材弯曲时横截面变形的程度,取决于相对弯曲半径和相对壁厚的值。
248. 管材弯曲时,并不是相对弯曲半径和相对壁厚值越大那么变形越大。
249. 如果弯管的曲率不够,但又相差不多,可采取在管材外侧用水冷却,使内侧金属收缩的办法增大曲率,对不对?
答:不对。
250:目前在一般现场弯管时,在弯曲变形断面椭圆度要求不太严格的情况下,采用无芯弯管往往不安装反变形装置,对不对?
答:不对。
251:弯管机按传动方式分机械传动和齿轮传动两种,对吗?
答:不对。
252:弯管机上有两个行程开关,通过调整挡块的位置来控制所需的弯曲长度。
253:液压弯管机的特点是传动平稳,可靠,噪声小,结构紧凑,能弯曲不同的管坯,对吗?
答:不对。
254:通过旋转轴使坯料弯曲或成形的方法称为滚弯。
255:滚弯成形的优点是通性强,板料滚弯时,一般需要在滚圆机上增加其它工艺装置。

256:为了取出滚弯后的圆筒工件,则上轴滚的支承部分两端都是活动的,可以取出工件,对吗?
答:不对。

257:在滚弯过程中,应该常用样板检查,曲率最好不要滚压过小,对吗?
答:不对。

258:弯曲成形有:压弯,拉弯,折弯和手工弯曲等。

259:在弯曲过程中,依靠调整上下轴滚的什么,可以将坯料弯曲成小于上滚曲率的任意曲率。
答:依靠调整上下滚轴的相对位置,就行。

260:滚圆机分:立式和卧式两大类。

261:卧式滚圆机有三轴和四轴之分,三轴又分哪两种?
答:分对称式和不对称式两种。

262:对称式三轴滚圆机,其三个滚轴的辊芯成什么形?
答:成等腰三角形。

263:材料在滚圆筒时,调整轴辊的距离一定要保持辊轴的中心互相怎样?
答:一定要保持辊轴的中心相互平行,否则使工件产生锥度。

264:管材弯曲时,中性层外侧的材料受什么力,使管壁变薄?内侧的材料受什么力,使管壁变厚?
答:受拉应力的作用使管壁变薄:受压应力的作用使管壁变厚。

265:管材弯曲时,由于截面为圆环形,刚度不足,因此在自由状态下弯曲时很容易发生什么?
答:容易发生压扁变形。

266:手工弯管的主要工序有:装沙,划线,加热和弯曲。

267:当弯曲有缝管坯时,管缝尽量位于什么位置?
答:中心层。

268:弯管的弯曲部分一定要进行:压力试验,检查是否有渗漏现象。

269:不对称式三辊轴滚圆机怎样消除起端直头?
答:不对称式三轴滚圆机,滚压出来的工件仅仅是起端有直头,只要在第一次滚完将工件倒过头在滚一次,两端的直头都可以消除。

270:反变形法:就是管坯在进入弯曲变形区前,预先给一定量的变形使管壁外侧凸出,用以抵消或减少在弯曲时断面的变形。

271:在小批或单件装配T形粱时,一般采取:划线拼装。

272:装配T形粱和工形粱时,一般采用什么装配可以进一步提高装配速度?
答:采用模具装配。

273:焊缝的纵向收缩量随焊缝长度的增加而减少,对吗?
答:不对。

274:桥式起重机的栏杆为桁架结构,其上拱度与主梁相同。

275:箱形梁,桥,架同样要有一定的上拱度,其中部的上拱度应大于梁的允许挠度,对吗?
答:不对。

276:由于桥架的自重及焊接变形的影响,箱形梁腹板的预制上拱度应大于主梁的上拱度。

277:钢板较薄,焊缝处于钢板中部的位置时,则焊后常发生:波浪变形。

278:当焊件本身不能克服焊缝的收缩作用时,便造成焊体的变形。

279:防止和减少焊接变形的方法有:反变形法,正确选定焊接顺序,刚性固定法,锤击焊缝法。

280:什么称其为该投影面的平行线?该直线的投影具有什么性?
答:当直线平行于投影面时,称其为该投影面的平行线。该直线的投影具有真实性。

281:任何金属板料都有厚度,而板厚对作什么图的形状和大小是有影响的?
答:对作展开图的形状和大小是有影响的。

282:圆球,圆环和螺旋面的构件,其表面均是怎样展曲面?
答:其表面均是不可展曲面。

283:对于棱柱体和圆柱体的展开,一般应用什么展开法?
答:一般应用平行线展开法。

284:圆锥管与圆柱管正交相贯,其相贯线常采用什么法求得?
答:常采用辅助平面法求得。

285:求曲线的实长多用:展开法。

286:摩擦压力机超负荷时,只会引起什么与什么之间的滑动,而不会损坏机件?
答:只会引起飞轮,摩擦盘之间的滑动,而不会损坏机件。

287:开式曲柄压力机滑块的行程,可通过:改变连杆上部的偏心套;主轴的中心距来调节。

288:在拉深,挤压工序中,由于模具间隙的原因,所以对材料的什么要求较严?
答:对材料的厚度公差要求较严。

289:冲裁时板料的分离过程大致可分为:弹性变形、塑性变形、开裂分离。

290:拉深系数越怎样,材料拉深变形程度越大?
答:拉深系数越小,材料拉深变形程度越大。

291:冷冲压:在常温下进行的冲压加工称为冷冲压。

292:复合工序:将两个或两个以上的基本工序合并在一起,在压力机的一次行程中完成,称为复合工序。

293:简单冲裁模:在压力机的一次行程中,只能完成一个冲裁工序的冲模。

294:复合冲裁模:在压力机的一次行程下,可以同时完成多道工序的冲裁模。

295:怎样解释冲裁力修正系数Kp?
答:在计算冲裁力时,考虑模具刃口的磨损,模具间隙,材料的机械性能等因素,而选取的安全系数,一般情况下,取Kp等于13.

296:斜刃口冲裁:降低冲裁力的一种方法。就是将模刃口制成相对坯料成一定角度的倾斜,这样冲裁时模具刃口与坯料的接触是渐进的,使得载荷均匀且平稳。

297:阶梯式凸模冲裁:降低冲裁力的一种方法。在多孔同时冲裁时,将冲头制成相对坯料高低不一的阶梯形式,冲裁时可有效的分散冲裁力。

298:开式曲柄压力机和闭式曲轴压力机有何不同?
答:在结构上,开式曲柄压力机的床身呈C形结构,由连杆将偏片心轴的回转运动转变为滑块的上下往复运动。闭式压力机的床身成框架形结构,由曲柄代替了偏心轴。

299:开式曲柄压力机和闭式曲轴压力机各有什么特点?
答:开式曲柄压力机的C形床身三面敞开,特别适用于大张板料边缘的冲压加工。但这种形式的床身结构本身刚性较差,因而所能承受的载荷较小。闭式曲轴压力机的框架结构受立柱的限制,工作台面积有限,操做空间小,因而对冲压件的周边尺寸有一定的限制。框架形结构床身刚性好,所承受的载荷大而均匀。

300:影响材料冲压的因素有:弹性 、塑性 、硬度 、材料的表面状态质量、材料的厚度公差。

301:模具间隙对冲裁质量有何影响?
答:凸,凹模之间的间隙过小时,凸模刃口附近材料的裂纹向外错开一段距离,这样,上,下两纹中间的部分材料随着冲裁的进行被第二次剪切影响了断面质量。间隙过大时,凸模刃口附近材料的裂纹向里错开一段距离,材料受到很大拉伸,材料边缘的毛刺,塌角及斜度较大,也会影响冲裁件的断面质量。另外,间隙过小或过大,都对冲裁件的尺寸偏差有一定的影响。

302:影响材料最小弯曲半径的因素有哪些?
答:1)材料的机械性能和热处理状态
2)工件的弯曲角
3)材料的几何形状和尺寸
4)弯曲方向
5)其它方面,如材料的厚度,表面与侧面的质量等。

303:弯曲时材料的中性层是:材料在弯曲过程中,外层受拉伸,内层受挤压,在其断面上必然会有一个既不受拉,又不受压的过渡层,应力几乎等于零,这个过渡层称为材料的中性层。

304:多根梁柱组成的构件矫正时,要充分考虑什么之间的连带关系?
答:要充分考虑梁柱之间的连带关系。

305:在矫正钢结构中薄板的变形时,必须保证什么符合要求?
答:必须保证各类框架符合要求,然后才能考虑对薄板进行矫正。

306:点状加热的加热点与板材的什么有关?加热点之间的距离要怎样?
答:点状加热的加热点与板材的厚度有关。加热点之间的距离要均匀一致。

307:纵向收缩:焊缝和焊缝附近金属收缩的一种形式,沿焊缝长度方向的收缩,称为纵向收缩。

308:横向收缩:焊缝和焊缝附近金属收缩的一种形式,指垂直于焊缝长度方向的收缩,称横向收缩。

309:钢结构件中的内应力是如何产生的?
答:焊接过程对于铆焊结构来讲,是一种不均匀的加热和冷却过程,是使铆焊结构件中产生内应力的主要原因。另外,钢结构件中的各个零件,在其坯料状态或加工成零件后,都有可能存在着残余的应力,在装焊成整体后,这些残余应力有可能集合成构件新的内应力。

310:为什么对一些钢结构件焊后要进行消应力处理?
答:有些钢结构件焊后,由于其钢性较好而无明显的焊接变形,但焊接应力是相当大的,在钢结构使用的一段时间后,可能由于某种原因释放出来而引起变形,以致于破坏。因此,对某些重要用途的钢结构,如高压容器,危险介质的容器,锅炉等,焊后采用各种方法进行消应力处理,目的就是防止钢结构件中的内应力对构件产生危害。

311:影响钢结构件焊接变形的因素有哪些?
答:设计和工艺两个方面。设计方面指结构设计的合理性,焊缝的位置,焊接坡口的形式等。工艺方面指合理的焊接工艺规程,装焊顺序,各种防变形和反变形方法的采用,以及采取的消应力措施等。

312:怎样理解钢结构件的内在联系?
答:所谓钢结构件,都是将多种零件通过焊接,铆接或和螺栓连接等多种方式连接成一体的,这些零件互相连系,又互相制约,形成一个有机的整体。

313:对钢结构件变形进行矫正的要领是什么?
答:1:分析构件变形的原因,弄清变形是受外力引起的变形,还是由内应力引起的变形,2:分析构件的内在联系,搞清各个零部件相互间的制约关系,3:选择正确的矫正部位,先解决主要矛盾,再解决次要矛盾,4:要了解和掌握构件所用钢材的性质,以便防矫正时造成工件折断,产生裂纹或回弹等。5:按照实际情况来确定矫正的方法,及多种方法并用时的先后顺序。

314:对钢结构件中薄板变形的矫正方法只能用哪种
答:针对钢结构中薄板变形,只能采用局部加热(且是点状加热)的方法进行矫正。

315:点状加热矫正薄板变形时,应注意哪些方面?
答:应注意:1:加热的温度要适当,既要能够足以引起钢材的塑性变形,温度又不能太高,一般为650-800 。2:加热点的大小和点与点间的距离要合适。一般情况下,视板材的厚度而定,排列要均匀,多呈梅花状布局。3:浇水急冷和木锤锤击的目的是为了钢板的纤维组收缩加快。4:加热时气焊炬不要来回晃动,束状小焰要垂直钢板,加热点不要过多,以免增加不应有的内应力。

316:框架类构件的变形有何特点?
答:框架类构件的零件较多,在结构里互相制约关系较强,变形的互相影响很大。

317:煨圆机滚弯坯料时,一般是加热后进行的,对不对?
答:不对。

318:加热弯曲时,应将材料加热到950-1100℃。同时加热要均匀,终了温度不低于700℃ 。

319:滚弯圆筒时可能出现的缺陷有:滚弯圆筒时可能出现的缺陷有歪扭,曲率不等,曲率过大,中间鼓形等。

320:滚弯圆锥时,只要使上轴的中心调节成怎样的位置,同时使辊轴的轴线始终与扇形坯料的母线重合,就能滚成锥形?
答:调节成倾斜位置。

321:滚圆锥时,增加坯料什么边缘的摩擦力?使什么移进的速度低于什么移进的速度?
答:增加坯料小口的摩擦力,使小口移进的速度低于大口移进的速度。

322:有芯弯管的轴形式很多,有圆头式的,尖头式的,勾式的和什么式的?
答:和单向关节式的,万向式的等。

323:无芯弯管是不用芯轴的,在弯管机上采用什么的过程,来控制弯管什么变形的弯管方法?
答:在弯管机上采用反变形的过程来控制弯管断面变形的方法。

324:当弯管的弯曲半径大于直径的多少倍时,一般都采用无芯弯管?
答:大于1.5倍。

325:挤压弯管是利用金属的塑性,在常温状态下,将管坯压入带有什么的模具上,形成管子弯头?
答:将管坯压入带有弯形的模具上,形成管子弯头。

326:挤压弯管时,管坯除受弯曲力的矩作用外,同时还受轴向和与轴向力方向相反的摩擦力作用。

327:简述滚圆机滚弯坯料过程?
答:在滚弯时,坯料置于滚圆机上,下辊轴之间,由于辊轴的转动,并通过上,下辊与坯料之间的摩擦力作用,使坯料移动,从而不断地形成弯曲。

328:四轴滚圆机的优点是:可使板料的两端都能被滚压着,从而消除两端直头,比三轴滚圆机简化了工艺过程,减少了工作量,提高了生产效率。

329:滚圆锥的方法有:分区卷制法,矩形送料法,旋转送料法,小口减速法等。

330:弯曲管材时如何减小横截面的椭圆度?
答:在弯曲管材时,为了减小横截面的椭圆度,在生产过程中,常采用在管材内加填充物,或用圆锥槽的滚轮压在管材外面,或用芯棒穿入管材内部的方法进行弯曲。

331:勺式芯轴有哪些优点?
答:勺式芯轴与外壁支承面大,防扁效果比尖头式好,在管材弯曲时表面不易起皱,勺式芯轴制造也比较方便,所以应用教广泛。

332:无芯弯管比有芯弯管有哪些优点?
答:(1)减少弯管前大量的准备芯等工作,从而提高了生产效率(2)避免芯轴的制造,降低了成本。(3)管内不需要润滑,节省了润滑液和喷油工序。(4)保证了弯管的质量。(5)没有芯轴与管壁的摩擦,降低了弯管时的力矩,因此延长了弯管机的使用寿命。

333:机械传动式弯管机是如何传动的?
答:由电动机经过齿轮轴,减速机构,蜗轮蜗杆传动,带动弯管模转动。

334:在滚轮架上装配相接圆筒的环缝时,每一对滚轮的横向距离和高低位置不能相同,这样装配时,圆筒才能同心,对吗?
答;不对。

335;如果两个圆筒节直径存在偏差,则在装配时应将直径较大的圆筒节垫高,以使两筒节获得同心,对吗?
答:不对。

336:焊件材料的线膨胀系数越大,焊后的焊缝收缩量也越大

337:碳钢的焊后收缩量比不绣钢和铝的大,对吗?
答:不对。

338:用锤击焊缝法防止多层焊接变形时,应在第一层与最后一层施加锤击,对吗?
答:不对。

339:采用刚性固定法会使焊缝区域造成极大的内应力,因此这种方法适用于中碳钢和合金钢,对吗?
答:不对。

340:常采用什么装配圆筒的纵缝以提高装配效率?
答:常采用杠杆,螺旋拉紧器提高效率。

341:常采用什么来调整薄壁圆筒出现的椭圆度?
答:采用径向推撑器。

342:细长的圆筒节对接时,用什么进行装配可保证整体不发生弯曲?
答:用滚筒式滚架进行装配可保证整体不发生弯曲。

343:立装对接圆筒环缝时,利用什么夹紧和对齐环缝,可取得较好效果,同时还能获得所需要的间隙?
答:利用楔条夹具来夹紧和对齐环缝,可取得较好效果,还能获得所需要的间隙。

344:立装搭接的圆筒环缝时,用什么定位?最后用什么夹紧?
答:用挡铁定位。最后用圆椎形楔条夹紧。

345:铆钉枪主要由:手把,枪体,扳机,管接头等组成。

346:冷铆前,为消除硬化提高材料的塑性,铆钉必须:进行退火处理。

347:抽芯铆钉是由什么和什么组成?
答:是由空心铆钉和芯棒组成。

348:焊缝冷却后,在焊缝区域内产生什么?而使焊体内产生什么力?
答:焊缝冷却后,在焊缝区域内产生收缩,而使焊体内产生内应力。

349:在多层焊时,第一层引起的收缩最大,第二层的收缩量大约是第一层收缩量的百分之几十?第三层大约是第一层的百分之几十?
答:(1)百分之二十 (2)百分之五到百分之十。

350:桥式起重机的主梁上拱度一般为:千分之一。

351:桥式起重机由(桥架,运转机构,载重小车)组成?

352:箱行结构的主梁由:上盖板,下盖板,腹板,长短筋板等组成。

353:箱行结构的主梁的腹板面度,在一米长度内允许的最大波峰值对受压区为多少?对受拉区为多少?
答:对受压区为0.7t:对受拉区为1.2t.

354:箱行梁腹板下料时,需要多少的余量?在离中心多少处不能有接头?
答:需要千分之一点五的余量:在离中心两米处不能有接头。

355:根据用途和需要,钢屋架的种类,形状是多种多样的,一般有:三角形,梯形,球形,网形屋架等。

356:三角形屋架一般高度是跨度的:1/4到1/5。

357:钢屋架多采用:仿形法进行装配。

358:冷铆:铆钉在常温状态下的铆接叫冷铆。

359:拉铆:拉铆是冷铆的另一种铆接方式。它利用手工或压缩空气为动力,通过专用工具使铆钉与被铆件铆合。

360:热铆:铆钉加热后的铆接叫热铆。

361:反变形法:分析焊件焊后可能产生变形的方向和大小,在焊接前应使被焊件做大小相同,方向相反的变形,以抵消或补偿焊后发生的变形,使之达到防止焊后变形的目地,这种方法称为反变形法。

362:刚性固定法:利用装配夹具或临时性支撑,将焊接件的相互位置固定,用以防止焊后变形的方法,叫刚性固定法。

363:放样图就是根据施工图绘制而成的图样,对吗?
答:不对。

364:可展表面除平面外,还有柱面和圆锥面等。

365:展开图上所有的图线都是构件表面上对应部分的实长线。

366:如果线段在三面投影中有一个投影具有积聚性,那么其它两个投影必须具有真实性,即反应线段实长,对吗?
答:不对。

367:如线段的两面投影都垂直于所夹的投影轴,则第三面投影必定反应该线段实长,对吗?
答:不对。

368:直线的投影永远是直线,没有其它情况可言,对吗?
答:不对。

369:一般位置直线在三视图中,有时反应实长,有时不反应实长。

370:对于一般位置直线的实长,最好用旋转法求得,对吗?
答:不对。

371:求线段实长的方法有平行线法,三角形法和放射线法,对吗?
答:不对。

372:在铆工或钣金工生产中画展开图常用直角三角形法,旋转法,换面法和支线法等。

373:用三角形法展开形体时,关键是求出各素线的实长,对吗?
答:不对。

374:平面曲线在三视图中都反应实长,对吗?
答:不对。

375:棱柱体,圆柱体和圆柱曲面等都可用平行线法展开。

376:三角形展开法适用于所有构件表面的素线相交于一点的形体的展开,对吗?
答:不对。

377:用辅助求面法求相贯线时,回转体的轴线要平行且反应实长,对吗?
答:不对。

378:铆工常用的压力机有:液压机和风压机。

379:终铆温度对铆接有何影响?
答:过高,会降低钉杆的初应力;过低,铆钉会发生蓝脆现象

380:钻头的柄部有何作用?
答:夹持和传递钻孔时所需的扭矩和轴向力。

381:铆工常用的锤有:手锤,大锤,型锤。

382:铆工常用的凿子有:扁凿和狭凿两大类。

383:含碳量低于2.11%的铁碳合金叫钢。

384:含碳量大于0.6%的钢叫高碳钢。

385:钢根据用途可分:结构钢,工具钢和特殊用途钢。

386:钢按其端面形状可分:板材,管材,型材,线材。

387:钢材变形矫正的基本方法有:冷作矫正和加热矫正。

388:装配夹具:指在装配过程中用来对零件施加外力,使其获得可靠定位的工艺装备。

389:冷作矫正的基本方法有:手工矫正和机械矫正。

390:加热矫正分:全加热矫正和局部加热矫正。

391:局部加热矫正加热区的形状有:点状,线状,三角形三种。

392:角钢变形有:扭曲,弯曲,角变形三种。

393:槽钢的变形有:扭曲,弯曲,翼板局部变形。

394:冷作矫正:再常温下进行的矫正叫冷作矫正。

395:分离包括:落料,冲孔,切口三个工序。

396:冲压:使板料经分离或成形得到制件的过程。

397:冲压有哪些优点?
答:产品质量好,生产率高,节约材料,降低成本,易实现自动化。

398:弯曲成型:将坯料弯成所需形状的加工方法。

399:铆接的基本形式有:对接,搭接,角接。

400:铆接:利用铆钉将两个或两个以上构件连接为一个整体。

401:常用的铆钉有:半圆头,沉头,半沉头,平头,平锥头,扁圆,扁平。

402:铆接的种类有:强固铆接密固铆接紧密铆接。

403:装配:将各个零件按照一定技术条件联合成构件的过称。

404:装配的三要素是:定位,支撑,夹紧。

405:金属结构的连接方法有:焊接,铆接,螺栓连接,铆焊混合连接。

406:防样常用的工具有:粉线,石笔,画针,尺子,样冲,手锤。

407:求相贯线的主要方法有:素线法,辅助平面法,球面法。

408:求直线段实长的方法有:旋转法,直角三角形法,换面法,支线法。

409:作展开图的方法有:作图法,计算法。

410:常用的展开方法有:平行线法,放射线法,三角形法。

411:材料剪切断面可分为:塌角,光亮带,剪裂带,毛刺。

412:矫正分:手工矫正,机械矫正,火焰矫正。

413:基准:零件图上用来确定其他点,线,棉位置的点线面。

414:塑性:金属材料在外力作用下,永久变形而不破坏的能力。

415:韧性:金属材料在冲击载荷作用下不被破坏的能力。

416:防止焊接变形有:反变形法,刚性固定法,合理的焊接顺序。

417:空间直线投影有:真实性,积聚性,收缩性。

418:截交线:由平面截割形体而产生的交线。

419:相贯线:由两个平面相交二产生的表面交线。

420:视图分:基本视图,局部视图,斜视图,旋转视图。

421:基本视图有:主视,俯视,左视,右视,仰视,后视。

422:剖视图分:全剖,半剖,局部剖。

423:切削用量对钻削有何影响?
答:合理的选择切削用量,可防止钻头过早磨损,或损坏。防止机床过载,提高工件的切削精度和表面粗糙度。

424:攻丝:用丝锥在孔壁上切削出内螺纹。

425:底孔直径的大小对功丝有何影响?
答:若底孔直径与内螺纹直径一致材料扩张时就会卡住丝锥,这时丝锥容易折断;若过大,就会使攻出的螺纹牙型高度不够而形成废品。

426:套丝:用板牙在圆杆管子外径切削出螺纹。

427:选择坡口应注意哪些原则?
答:(1)尽量减少焊缝金属填充量,(2)保证焊透和避免产生裂纹,(3)考虑最小焊接变形,(4)便于加工。

428:开坡口时留钝边可:防止接头烧穿。

429:开坡口的方法有:风铲加工,机械加工,气割坡口,碳弧气刨坡口。

430:碳弧气刨:利用碳极电弧的高温把金属的局部熔化,同时再用压缩空气的气流把这些熔化金属吹掉,达到刨削或切削金属的目的

431:磨削可:消除板面焊疤边缘的毛刺,修磨焊缝以及对受压容器的焊缝再探伤检查前进行打磨处理。

432:弯曲成型:把平板毛坯,型材或管材,弯成一定角度,曲率,从而形成一定形状的零件。

433:弹复现象:弯曲时材料发生弹性变形,当外力去除后,部分弹性变形恢复原态,使弯曲件的形状和角度发生变化。

434:铆工常用的弯曲成型的方法有:压弯,滚弯,压延及水火弯板。

435;影响弯曲成型的因素有:弯曲力,弹复现象,最小弯曲半径,断面形状。

436:根据被弯材料的机械性能,弯曲方式和性质,弯曲件的形状确定弯曲力的大小?

437:影响弯曲弹复的因素有:被弯材料的机械性能,材料的相对弯曲半径,弯曲角和一些其他因素。

438:影响最小弯曲半径的因素有哪些?
答:被弯材料的机械性能,弯曲角,材料的弯曲方向,材料的表面质量和剪断面质量,其他因素。

439:影响弯曲过程中截面形状变化的因素有:相对弯曲半径,截面几何特点及弯曲方式。

440:钢材加热对钢材弯曲加工的影响如何?
答:钢材加热后所需弯曲力减少,弹复现象消失,最小弯曲半径减小,有利于按加工要求控制变形。

441:通常在常温下采用加热弯曲?

442:钢材加热温度为何要限制在一定温度?
答:温度过高易造成钢材过烧,温度过低会使成型困难,并引起冷作硬化。

443:采用接触弯曲时,常采用哪些措施解决弹复问题?
答:修正模具形状,采用加压校正法,增加压边装置,减小模具间隙。

444:压弯:在压力机上使用弯曲模进行弯曲成型的加工法。

445:材料的弯曲变形有:自由弯曲,接触弯曲,矫正弯曲。

446:为什么铆工使用的压模通常采用焊接结构?
答:因为这样不仅制造方便,可缩短制模周期,还可提高材料利用率,降低成本。

447:滚弯:在滚床上进行弯曲成型的加工方法。

448:用对称式三辊卷板机时常采用(两头予弯和留加工余量)消除工件直边。

449:压延可分为哪两种?铆工常用那种?
答:分不变薄压延和变薄压延。铆工常用不变薄压延。

450:滚制锥面时应采用:调节上辊位置,使其与下辊成一定角度倾斜;使小口的进给速度大于大口。
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螺纹加工方法:搓丝

机械自动化类 晨光中的金玫瑰 2017-01-21 09:11 发表了文章 来自相关话题

搓丝是两块带螺纹牙形的搓丝板使工件表面塑性变形而成螺纹。





搓丝

搓丝是两块带螺纹牙形的搓丝板错开1/2螺距相对布置,静板固定不动,动板作平行于静板的往复直线运动。当工件送入两板之间时,动板前进搓压工件,使其表面塑性变形而成螺纹。 查看全部
搓丝是两块带螺纹牙形的搓丝板使工件表面塑性变形而成螺纹。

QQ图片20170121090920.jpj_.png

搓丝

搓丝是两块带螺纹牙形的搓丝板错开1/2螺距相对布置,静板固定不动,动板作平行于静板的往复直线运动。当工件送入两板之间时,动板前进搓压工件,使其表面塑性变形而成螺纹。
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水口料添加比例

机械自动化类 长衫罩不住 2017-01-21 09:00 发表了文章 来自相关话题

 

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切削液系统知识

其它类 长衫罩不住 2017-01-21 08:58 发表了文章 来自相关话题

油基切削液的分类

1、切削液历史介绍

切削液是金属切削加工的重要配套材料。人类使用切削液的历史可以追溯到远古时代。人们在磨制石器、铜器和铁器时,就知道浇水可以提高效率和质量。在古罗马时代,车削活塞泵的铸件时就使用橄榄油,16世纪使用牛脂和水溶剂来抛光金属盔甲。从1775年英国的约翰?威尔金森(J.wilkinson)为了加工瓦特蒸汽机的汽缸而研制成功镗床开始,伴随出现了水和油在金属切削加工中的应用。到1860年经历了漫长发展后,车、铣、刨、磨、齿轮加工和螺纹加工等各种机床相继出现,也标志着切削液开始较大规模的应用。

19世纪80年代,美国科学家就已首先进行了切削液的评价工作。 F?W?Taylor发现并阐明了使用泵供给碳酸钠水溶液可使切削速度提高对30%~40%的现象和机理。针对当时使用的刀具材料是碳素工具钢,切削液的主要作用是冷却,故提出“冷却剂”一词。从那时起,人们把切削液称为冷却润滑液。

随着人们对切削液认识水平的不断提高以及实践经验的不断丰富,发现在切削区域中注入油剂能获得良好的加工表面。最早,人们采用动植物油来作为切削液,但动植物油易变质,使用周期短。20世纪初,人们开始从原油中提炼润滑油,并发明了各种性能优异的润滑添加剂。在第一次世界大战之后,开始研究和使用矿物油和动植物油合成的复合油。1924年,含硫、氯的切削油获得专利并应用于重切削、拉削、螺纹和齿轮加工。

刀具材料的发展推动了切削液的发展,1898年发明了高速钢,切削速度较前提高2~4倍。1927年德国首先研制出硬质合金,切削速度比高速钢又提高2~5倍。随着切削温度的不断提高,油基切削液的冷却性能已不能完全满足切削要求,这时人们又开始重新重视水基切削液的优点。1915年生产出水包油型乳化液,并于1920年成为优先选用的切削液用于重切削。1948年在美国研制出第一种无油合成切削液,并在20世纪70年代由于油价冲击而使应用提高。

近十几年来, 由于切削技术的不断提高,先进切削机床的不断涌现,刀具和工件材料的发展,推动了切削液技术的发展。随着先进制造技术的深入发展和人们环境保护意识的加强,对切削液技术提出了新的要求,它必将推动切削液技术向更高领域发展。

2、切削液的发展趋势

1) 开发绿色切削液

①矿物油逐渐被生物降解性好的植物油和合成酯所代替。

②油基切削液逐渐被水基切削液所代替。

③开发性能优良且对人体无害和对环境无污染的添加剂。

(2)切削液的绿色使用

①推广集中冷却润滑系统,即把机械加工设备各自独立的冷却润滑装置合并为一个冷却润滑系统,使切削液维护管理上水平。

②研究干切削和最小量润滑切削,以减少切削液的使用量。

③研究和推广切削液废液处理新工艺、新技术,以确保排放的废液对环境无污染。

21世纪的切削液技术 

切削液技术的发展趋势 

众所周知,切削液具有润滑、冷却、清洗及防锈等作用,对提高切削加工质量和效率、减少刀具磨损等均有显著效果。近十多年来,我国的切削液技术发展很快,切削液新品种不断出现,性能也不断改进和完善,特别是20世纪70年代末生产的水基合成切削液和近几年发展起来的半合成切削液(微乳化切削液)在生产中的推广和应用,为机械加工向节能、减少环境污染、降低工业生产成本方向发展开辟了新路径。

切削液的现状

2、切削液添加剂的现状

切削液是一种复杂的化合物,它含有几种乃至几十种不同成分的添加剂。添加剂的成分不但直接影响切削液的切削性能(润滑、冷却和清洗性能),而且还影响切削液的非切削性能(毒性、腐蚀性、污染性、使用周期性和废液可处理性)。切削液常用的添加剂主要有极压润滑剂、防锈剂和防腐剂等。所以切削液的这些添加剂不仅要性能优良,而且要无毒无害。(1)极压润滑剂 目前仍在使用的极压润滑剂主要是含有硫、磷、氯类的化合物,如硫化烯烃、硫化动植物油、硫脲、磷酸酯。氯化石蜡等,它们在高温下与金属表面发生化学反应生成化学反应膜,在切削中起极压润滑作用。它们的润滑性能很好,但对环境有污染,对操作者有害。随着人们环保意识的加强,现在已限制使用此类添加剂。国内外正在着手研究它的替代物。近年来,无毒无害的硼酸盐(酯)类添加剂系列受到了广泛的重视。

(2)防锈添加剂 防锈添加剂的作用在于防止工件生锈,它有水溶性和油溶性两类,分别用于水基切削液和切削油。常用的油溶性防锈添加剂有石油磺酸钡、石油磺酸钠等。对于水溶性防锈添加剂,亚硝酸钠是长期被认为有效的防锈添加剂,但人们已逐渐认识到它对人体有致癌的可能性。铬酸盐、重铬酸盐对钢铁也有良好的防锈作用,但有毒、污染环境,它们的使用都受到限制。磷酸盐类防锈剂会污染环境,它们的使用也应受到限制。因而开发新型无毒无害防锈剂是发展趋势。目前利用多种无毒添加剂的协同效应,如由机胺、硼酸盐、苯丙三氮唑等复配成的高效防锈添加剂已取得好的效果。钼酸盐也是防锈性能优良且无毒的防锈剂。

(3)防腐剂 切削液本身具备着微生物和菌类生长繁殖的条件,容易腐败变质发臭。防腐剂(或杀菌剂)的作用在于杀灭或抑制细菌和霉菌的生长,以达到延长切削液的使用期限。常用的防腐剂是酚类化合物、甲醛类、含氯和含苯化合物。虽有较强的杀菌作用,但会伤害操作者,并污染环境,刺激人的眼、鼻,使操作者患有皮肤病和呼吸道疾病。近年来由于受到环保法规的限制,许多国家对含酚类、苯类及甲醛类的杀菌剂的使用加以限制,并积极寻求新型无毒杀菌剂。如日本选用油酸、硬脂酸、月桂酸等羧酸配成的铜盐具有一年以上的抗腐蚀能力。美国开发的柠檬酸单铜也有较好的抗菌效果。我们近年来利用硼酸酯、表面活性剂和整合剂复配成的防腐剂也具有较强的抗菌能力。

目前国内在切削液中有防腐剂的产品很少见,在切削液使用中加入防腐剂也不多见。这主要是由于加入防腐剂使切削液的成本增加较大和使用不大方便所致,今后的任务是开发和推广价格适宜使用方便且无毒的防腐剂。 查看全部
油基切削液的分类

1、切削液历史介绍

切削液是金属切削加工的重要配套材料。人类使用切削液的历史可以追溯到远古时代。人们在磨制石器、铜器和铁器时,就知道浇水可以提高效率和质量。在古罗马时代,车削活塞泵的铸件时就使用橄榄油,16世纪使用牛脂和水溶剂来抛光金属盔甲。从1775年英国的约翰?威尔金森(J.wilkinson)为了加工瓦特蒸汽机的汽缸而研制成功镗床开始,伴随出现了水和油在金属切削加工中的应用。到1860年经历了漫长发展后,车、铣、刨、磨、齿轮加工和螺纹加工等各种机床相继出现,也标志着切削液开始较大规模的应用。

19世纪80年代,美国科学家就已首先进行了切削液的评价工作。 F?W?Taylor发现并阐明了使用泵供给碳酸钠水溶液可使切削速度提高对30%~40%的现象和机理。针对当时使用的刀具材料是碳素工具钢,切削液的主要作用是冷却,故提出“冷却剂”一词。从那时起,人们把切削液称为冷却润滑液。

随着人们对切削液认识水平的不断提高以及实践经验的不断丰富,发现在切削区域中注入油剂能获得良好的加工表面。最早,人们采用动植物油来作为切削液,但动植物油易变质,使用周期短。20世纪初,人们开始从原油中提炼润滑油,并发明了各种性能优异的润滑添加剂。在第一次世界大战之后,开始研究和使用矿物油和动植物油合成的复合油。1924年,含硫、氯的切削油获得专利并应用于重切削、拉削、螺纹和齿轮加工。

刀具材料的发展推动了切削液的发展,1898年发明了高速钢,切削速度较前提高2~4倍。1927年德国首先研制出硬质合金,切削速度比高速钢又提高2~5倍。随着切削温度的不断提高,油基切削液的冷却性能已不能完全满足切削要求,这时人们又开始重新重视水基切削液的优点。1915年生产出水包油型乳化液,并于1920年成为优先选用的切削液用于重切削。1948年在美国研制出第一种无油合成切削液,并在20世纪70年代由于油价冲击而使应用提高。

近十几年来, 由于切削技术的不断提高,先进切削机床的不断涌现,刀具和工件材料的发展,推动了切削液技术的发展。随着先进制造技术的深入发展和人们环境保护意识的加强,对切削液技术提出了新的要求,它必将推动切削液技术向更高领域发展。

2、切削液的发展趋势

1) 开发绿色切削液

①矿物油逐渐被生物降解性好的植物油和合成酯所代替。

②油基切削液逐渐被水基切削液所代替。

③开发性能优良且对人体无害和对环境无污染的添加剂。

(2)切削液的绿色使用

①推广集中冷却润滑系统,即把机械加工设备各自独立的冷却润滑装置合并为一个冷却润滑系统,使切削液维护管理上水平。

②研究干切削和最小量润滑切削,以减少切削液的使用量。

③研究和推广切削液废液处理新工艺、新技术,以确保排放的废液对环境无污染。

21世纪的切削液技术 

切削液技术的发展趋势 

众所周知,切削液具有润滑、冷却、清洗及防锈等作用,对提高切削加工质量和效率、减少刀具磨损等均有显著效果。近十多年来,我国的切削液技术发展很快,切削液新品种不断出现,性能也不断改进和完善,特别是20世纪70年代末生产的水基合成切削液和近几年发展起来的半合成切削液(微乳化切削液)在生产中的推广和应用,为机械加工向节能、减少环境污染、降低工业生产成本方向发展开辟了新路径。

切削液的现状

2、切削液添加剂的现状

切削液是一种复杂的化合物,它含有几种乃至几十种不同成分的添加剂。添加剂的成分不但直接影响切削液的切削性能(润滑、冷却和清洗性能),而且还影响切削液的非切削性能(毒性、腐蚀性、污染性、使用周期性和废液可处理性)。切削液常用的添加剂主要有极压润滑剂、防锈剂和防腐剂等。所以切削液的这些添加剂不仅要性能优良,而且要无毒无害。(1)极压润滑剂 目前仍在使用的极压润滑剂主要是含有硫、磷、氯类的化合物,如硫化烯烃、硫化动植物油、硫脲、磷酸酯。氯化石蜡等,它们在高温下与金属表面发生化学反应生成化学反应膜,在切削中起极压润滑作用。它们的润滑性能很好,但对环境有污染,对操作者有害。随着人们环保意识的加强,现在已限制使用此类添加剂。国内外正在着手研究它的替代物。近年来,无毒无害的硼酸盐(酯)类添加剂系列受到了广泛的重视。

(2)防锈添加剂 防锈添加剂的作用在于防止工件生锈,它有水溶性和油溶性两类,分别用于水基切削液和切削油。常用的油溶性防锈添加剂有石油磺酸钡、石油磺酸钠等。对于水溶性防锈添加剂,亚硝酸钠是长期被认为有效的防锈添加剂,但人们已逐渐认识到它对人体有致癌的可能性。铬酸盐、重铬酸盐对钢铁也有良好的防锈作用,但有毒、污染环境,它们的使用都受到限制。磷酸盐类防锈剂会污染环境,它们的使用也应受到限制。因而开发新型无毒无害防锈剂是发展趋势。目前利用多种无毒添加剂的协同效应,如由机胺、硼酸盐、苯丙三氮唑等复配成的高效防锈添加剂已取得好的效果。钼酸盐也是防锈性能优良且无毒的防锈剂。

(3)防腐剂 切削液本身具备着微生物和菌类生长繁殖的条件,容易腐败变质发臭。防腐剂(或杀菌剂)的作用在于杀灭或抑制细菌和霉菌的生长,以达到延长切削液的使用期限。常用的防腐剂是酚类化合物、甲醛类、含氯和含苯化合物。虽有较强的杀菌作用,但会伤害操作者,并污染环境,刺激人的眼、鼻,使操作者患有皮肤病和呼吸道疾病。近年来由于受到环保法规的限制,许多国家对含酚类、苯类及甲醛类的杀菌剂的使用加以限制,并积极寻求新型无毒杀菌剂。如日本选用油酸、硬脂酸、月桂酸等羧酸配成的铜盐具有一年以上的抗腐蚀能力。美国开发的柠檬酸单铜也有较好的抗菌效果。我们近年来利用硼酸酯、表面活性剂和整合剂复配成的防腐剂也具有较强的抗菌能力。

目前国内在切削液中有防腐剂的产品很少见,在切削液使用中加入防腐剂也不多见。这主要是由于加入防腐剂使切削液的成本增加较大和使用不大方便所致,今后的任务是开发和推广价格适宜使用方便且无毒的防腐剂。
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机械质量的灵魂——热处理

智能制造类 星旭自动化 2016-11-15 23:05 发表了文章 来自相关话题

小编今天根据网络资料整理了一些基础的热处理的知识,稍有机械知识的人应该知道,热处理是赋予机械内在质量的灵魂,我国的机械加工并不差,但是热处理水平还尚待提升,燃烧吧,机械人当自强!


金属热处理是机械制造中的重要工艺之一,与其它加工工艺相比,热处理一般不改变工件的形状和整体的化学成分,而是通过改变工件内部的显微组织,或改变工件表面的化学成分,赋予或改善工件的使用性能。其特点是改善工件的内在质量,而这一般不是肉眼所能看到的。


热处理工艺一般包括加热、保温、冷却三个过程,有时只有加热和冷却两个过程。这些过程互相衔接,不可间断。金属热处理工艺大体可分为整体热处理、表面热处理、局部热处理和化学热处理等。


一、整体热处理


整体热处理是对工件整体加热,然后以适当的速度冷却,以改变其整体力学性能的金属热处理工艺。钢铁整体热处理大致有退火、正火、淬火和回火四种基本工艺。退火、正火、淬火、回火是整体热处理中的“四把火”,其中的淬火与回火关系密切,常常配合使用,缺一不可。


1、退火:

是将工件加热到适当温度,根据材料和工件尺寸采用不同的保温时间,然后进行缓慢冷却,目的是使金属内部组织达到或接近平衡状态,获得良好的工艺性能和使用性能,或者为进一步淬火作组织准备。


2、正火:

是将工件加热到适宜的温度后在空气中冷却,正火的效果同退火相似,只是得到的组织更细,常用于改善低碳材料的切削性能,也有时用于对一些要求不高的零件作为最终热处理。


3、淬火:

是将工件加热保温后,在水、油或其它无机盐、有机水溶液等淬冷介质中快速冷却。淬火后钢件变硬,但同时变脆。


4、回火:

为了降低钢件的脆性,将淬火后的钢件在高于室温而低于650℃的某一适当温度进行长时间的保温,再进行冷却。


“四把火”随着加热温度和冷却方式的不同,又演变出不同的热处理工艺 。为了获得一定的强度和韧性,把淬火和高温回火结合起来的工艺,称为调质。某些合金淬火形成过饱和固溶体后,将其置于室温或稍高的适当温度下保持较长时间,以提高合金的硬度、强度或电性磁性等。这样的热处理工艺称为时效处理。


把压力加工形变与热处理有效而紧密地结合起来进行,使工件获得很好的强度、韧性配合的方法称为形变热处理;在负压气氛或真空中进行的热处理称为真空热处理,它不仅能使工件不氧化,不脱碳,保持处理后工件表面光洁,提高工件的性能,还可以通入渗剂进行化学热处理。


二、表面热处理


只加热工件表层,以改变其表层力学性能的金属热处理工艺。为了只加热工件表层而不使过多的热量传入工件内部,使用的热源须具有高的能量密度,即在单位面积的工件上给予较大的热能,使工件表层或局部能短时或瞬时达到高温。表面热处理的主要方法有火焰淬火和感应加热热处理,常用的热源有氧乙炔或氧丙烷等火焰、感应电流、激光和电子束等。


三、化学热处理


通过改变工件表层化学成分、组织和性能的金属热处理工艺。化学热处理与表面热处理不同之处是后者改变了工件表层的化学成分。化学热处理是将工件放在含碳、氮或其它合金元素的介质(气体、液体、固体)中加热,保温较长时间,从而使工件表层渗入碳、氮、硼和铬等元素。渗入元素后,有时还要进行其它热处理工艺如淬火及回火。化学热处理的主要方法有渗碳、渗氮、渗金属。


热处理是机械零件和工模具制造过程中的重要工序之一。它可以控制工件的各种性能 ,如耐磨、耐腐蚀、磁性能等。还可以改善毛坯的组织和应力状态,以利于进行各种冷、热加工。例如白口铸铁经过长时间退火处理可以获得可锻铸铁,提高塑性;齿轮采用正确的热处理工艺,使用寿命可以比不经热处理的齿轮成倍或几十倍地提高;另外,价廉的碳钢通过渗入某些合金元素就具有某些价昂的合金钢性能,可以代替某些耐热钢、不锈钢;工模具则几乎全部需要经过热处理方可使用。


四、退火和回火的区别


退火与回火的区别在于:(简单地说,退火就是不要硬度,回火还保留一定硬度)。


1、回火:

高温回火所得组织为回火索氏体。回火一般不单独使用,在零件淬火处理后进行回火,主要目的是消除淬火应力,得到要求的组织,回火根据回火温度的不同分为低温、中温和高温回火。分别得到回火马氏体、屈氏体和索氏体。其中淬火后进行高温回火相结合的热处理称为调质处理,其目的是获得强度,硬度和塑性,韧性都较好的综合机械性能。因此,广泛用于汽车,拖拉机,机床等的重要结构零件,如连杆,螺栓,齿轮及轴类。回火后硬度一般为HB200-330。


2、退火:

退火过程中发生得是珠光体转变,退火的主要目的是使金属内部组织达到或接近平衡状态,为后续加工和最终热处理做准备。去应力退火是为了消除由于塑性形变加工、焊接等而造成的以及铸件内存在的残余应力而进行的退火工艺。锻造、铸造、焊接以及切削加工后的工件内部存在内应力,如不及时消除,将使工件在加工和使用过程中发生变形,影响工件精度。采用去应力退火消除加工过程中产生的内应力十分重要。去应力退火的加热温度低于相变温度,因此,在整个热处理过程中不发生组织转变。内应力主要是通过工件在保温和缓冷过程中自然消除的。为了使工件内应力消除得更彻底,在加热时应控制加热温度。一般是低温进炉,然后以100℃/h左右得加热速度加热到规定温度。焊接件得加热温度应略高于600℃。保温时间视情况而定,通常为2~4h。铸件去应力退火的保温时间取上限,冷却速度控制在(20~50)℃/h,冷至300℃以下才能出炉空冷。时效处理可分为自然时效和人工时效两种自然时效是将铸件置于露天场地半年以上,便其缓缓地发生,从而使残余应力消除或减少,人工时效是将铸件加热到550~650℃进行去应力退火,它比自然时效节省时间,残余应力去除较为彻底。


3、什么叫回火?

回火是将淬火后的金属成材或零件加热到某一温度,保温一定时间后,以一定方式冷却的热处理工艺,回火是淬火后紧接着进行的一种操作,通常也是工件进行热处理的最后一道工序,因而把淬火和回火的联合工艺称为最终热处理。淬火与回火的主要目的是:


1)减少内应力和降低脆性,淬火件存在着很大的应力和脆性,如没有及时回火往往会产生变形甚至开裂。

2)调整工件的机械性能,工件淬火后,硬度高,脆性大,为了满足各种工件不同的性能要求,可以通过回火来调整,硬度,强度,塑性和韧性。

3)稳定工件尺寸。通过回火可使金相组织趋于稳定,以保证在以后的使用过程中不再发生变形。

4)改善某些合金钢的切削性能。


在生产中,常根据对工件性能的要求。按加热温度的不同,把回火分为低温回火,中温回火,和高温回火。淬火和随后的高温回火相结合的热处理工艺称为调质,即在具有高度强度的同时,又有好的塑性韧性。主要用于处理随较大载荷的机器结构零件,如机床主轴,汽车后桥半轴,强力齿轮等。


4、什么叫淬火?

淬火是把金属成材或零件加热到相变温度以上,保温后,以大于临界冷却速度的急剧冷却,以获得马氏体组织的热处理工艺。淬火是为了得到马氏体组织,再经回火后,使工件获得良好的使用性能,以充分发挥材料的潜力。其主要目的是:


1)提高金属成材或零件的机械性能。例如:提高工具、轴承等的硬度和耐磨性,提高弹簧的弹性极限,提高轴类零件的综合机械性能等。

2)改善某些特殊钢的材料性能或化学性能。如提高不锈钢的耐蚀性,增加磁钢的永磁性等。


淬火冷却时,除需合理选用淬火介质外,还要有正确的淬火方法,常用的淬火方法,主要有单液淬火,双液淬火,分级淬火、等温淬火,局部淬火等。


五、“四把火”的区别与联系


正火有以下目的和用途

1、对亚共析钢,正火用以消除铸、锻、焊件的过热粗晶组织和魏氏组织,轧材中的带状组织;细化晶粒;并可作为淬火前的预先热处理。


2、对过共析钢,正火可以消除网状二次渗碳体,并使珠光体细化,不但改善机械性能,而且有利于以后的球化退火。



3、对低碳深冲薄钢板,正火可以消除晶界的游离渗碳体,以改善其深冲性能。


4、对低碳钢和低碳低合金钢,采用正火,可得到较多的细片状珠光体组织,使硬度增高到HB140-190,避免切削时的“粘刀”现象,改善切削加工性。对中碳钢,在既可用正火又可用退火的场合下,用正火更为经济和方便。


5、对普通中碳结构钢,在力学性能要求不高的场合下,可用正火代替淬火加高温回火,不仅操作简便,而且使钢材的组织和尺寸稳定。


6、高温正火(Ac3以上150~200℃)由于高温下扩散速度较高,可以减少铸件和锻件的成分偏析。高温正火后的粗大晶粒可通过随后第二次较低温度的正火予以细化。


7、对某些用于汽轮机和锅炉的低、中碳合金钢,常采用正火以获得贝氏体组织,再经高温回火,用于400~550℃时具有良好的抗蠕变能力。


8、除钢件和钢材以外,正火还广泛用于球墨铸铁热处理,使其获得珠光体基体,提高球墨铸铁的强度。


由于正火的特点是空气冷却,因而环境气温、堆放方式、气流及工件尺寸对正火后的组织和性能均有影响。正火组织还可作为合金钢的一种分类方法。通常根据直径为25毫米的试样加热到900℃后,空冷得到的组织,将合金钢分为珠光体钢、贝氏体钢、马氏体钢和奥氏体钢。


退火是将金属缓慢加热到一定温度,保持足够时间,然后以适宜速度冷却的一种金属热处理工艺。退火热处理分为完全退火,不完全退火和去应力退火。退火材料的力学性能可以用拉伸试验来检测,也可以用硬度试验来检测。许多钢材都是以退火热处理状态供货的,钢材硬度检测可以采用洛氏硬度计,测试HRB硬度,对于较薄的钢板、钢带以及薄壁钢管,可以采用表面洛氏硬度计,检测HRT硬度。


退火的目的在于:

1、改善或消除钢铁在铸造、锻压、轧制和焊接过程中所造成的各种组织缺陷以及残余应力,防止工件变形、开裂。

2、软化工件以便进行切削加工。

3、细化晶粒,改善组织以提高工件的机械性能。

4、为最终热处理(淬火、回火)作好组织准备。


常用的退火工艺有:

1、完全退火

用以细化中、低碳钢经铸造、锻压和焊接后出现的力学性能不佳的粗大过热组织。将工件加热到铁素体全部转变为奥氏体的温度以上30~50℃,保温一段时间,然后随炉缓慢冷却,在冷却过程中奥氏体再次发生转变,即可使钢的组织变细。


2、球化退火

用以降低工具钢和轴承钢锻压后的偏高硬度。将工件加热到钢开始形成奥氏体的温度以上20~40℃,保温后缓慢冷却,在冷却过程中珠光体中的片层状渗碳体变为球状,从而降低了硬度。


3、等温退火

用以降低某些镍、铬含量较高的合金结构钢的高硬度,以进行切削加工。一般先以较快速度冷却到奥氏体最不稳定的温度,保温适当时间,奥氏体转变为托氏体或索氏体,硬度即可降 低。


4、再结晶退火

用以消除金属线材、薄板在冷拔、冷轧过程中的硬化现象(硬度升高、塑性下降)。加热温度一般为钢开始形成奥氏体的温度以下50~150℃ ,只有这样才能消除加工硬化效应使金属软化。


5、石墨化退火

用以使含有大量渗碳体的铸铁变成塑性良好的可锻铸铁。工艺操作是将铸件加热到950℃左右,保温一定时间后适当冷却,使渗碳体分解形成团絮状石墨。


6、扩散退火

用以使合金铸件化学成分均匀化,提高其使用性能。方法是在不发生熔化的前提下,将铸件加热到尽可能高的温度,并长时间保温,待合金中各种元素扩散趋于均匀分布后缓冷。


7、去应力退火

用以消除钢铁铸件和焊接件的内应力。对于钢铁制品加热后开始形成奥氏体的温度以下100~200℃,保温后在空气中冷却,即可消除内应力。


淬火,金属和玻璃的一种热处理工艺。把合金制品或玻璃加热到一定温度,随即在水、油或空气中急速冷却,一般用以提高合金的硬度和强度。通称“蘸火”。将经过淬火的工件重新加热到低于下临界温度的适当温度,保温一段时间后在空气或水、油等介质中冷却的金属热处理。


钢铁工件在淬火后具有以下特点:

1、得到了马氏体、贝氏体、残余奥氏体等不平衡(即不稳定)组织。

2、存在较大内应力。

3、力学性能不能满足要求。因此,钢铁工件淬火后一般都要经过回火。


回火的作用在于:

1、提高组织稳定性,使工件在使用过程中不再发生组织转变,从而使工件几何尺寸和性能保持稳定。

2、消除内应力,以便改善工件的使用性能并稳定工件几何尺寸。

3、调整钢铁的力学性能以满足使用要求。


回火之所以具有这些作用,是因为温度升高时,原子活动能力增强,钢铁中的铁、碳和其他合金元素的原子可以较快地进行扩散,实现原子的重新排列组合,从而使不稳定的不平衡组织逐步转变为稳定的平衡组织。内应力的消除还与温度升高时金属强度降低有关。一般钢铁回火时,硬度和强度下降,塑性提高。回火温度越高,这些力学性能的变化越大。有些合金元素含量较高的合金钢,在某一温度范围回火时,会析出一些颗粒细小的金属化合物,使强度和硬度上升。这种现象称为二次硬化。


回火要求:

用途不同的工件应在不同温度下回火,以满足使用中的要求。

1、刀具、轴承、渗碳淬火零件、表面淬火零件通常在250℃以下进行低温回火。低温回火后硬度变化不大,内应力减小,韧性稍有提高。

2、弹簧在350~500℃下中温回火,可获得较高的弹性和必要的韧性。

3、中碳结构钢制作的零件通常在500~600℃进行高温回火,以获得适宜的强度与韧性的良好配合。


淬火加高温回火的热处理工艺总称为调质。


钢在300℃左右回火时,常使其脆性增大,这种现象称为第一类回火脆性。一般不应在这个温度区间回火。某些中碳合金结构钢在高温回火后,如果缓慢冷至室温,也易于变脆。这种现象称为第二类回火脆性。在钢中加入钼,或回火时在油或水中冷却,都可以防止第二类回火脆性。将第二类回火脆性的钢重新加热至原来的回火温度,便可以消除这种脆性。


六、钢的退火


概念:将钢加热、保温后缓慢冷却,以获得接近平衡组织的工艺过程。


1、完全退火

工艺:加热Ac3以上30-50℃→保温→随炉冷到500度以下→空冷室温。

目的:细化晶粒,均匀组织 ,提高塑韧性,消除内应力,便于机械加工。


2、等温退火

工艺:加热Ac3以上→保温→快冷至珠光体转变温度→等温停留→转变为P→出炉空冷;

目的:同上。但时间短,易控制,脱氧、脱碳小。(适用于过冷A比较稳定的合金钢及大型碳钢件)。


3、球化退火

概念:是使钢中的渗碳体球化的工艺过程。

对象:共析钢和过共析钢


工艺:

(1)等温球化退火加热Ac1以上20-30度→保温→迅速冷却到Ar1以下20度→等温→随炉冷至600度左右→出炉空冷。

(2)普通球化退火加热Ac1以上20-30度→保温→极缓慢冷却至600度左右→出炉空冷。(周期长,效率低,不适用)。

目的:降低硬度、提高塑韧性,便于切削加工。

机理:使片状或网状渗碳体变成颗粒状(球状)

说明:退火加热时,组织没有完全A化,所以又称不完全退火。


4、去应力退火

工艺:加热到Ac1以下某一温度(500-650度)→保温→缓冷至室温。

目的:消除铸件、锻件、焊接件等的残余内应力,稳定工件尺寸。


七、钢的回火


工艺:将淬火后的钢重新加热到A1以下某一温度保温,然后冷却(一般空冷)至室温。

目的:消除淬火产生的内应力,稳定工件尺寸,降低脆性,改善切削加工性能。

力学性能:随着回火温度的升高,硬度、强度下降,塑性韧性升高。


1、低温回火

150-250℃ ,M回,减少内应力和脆性,提高塑韧性,有较高的硬度和耐磨性。用于制作量具、刀具和滚动轴承等。


2、中温回火

350-500℃ ,T回,具有较高的弹性,有一定的塑性和硬度。用于制作弹簧、锻模等。


3、高温回火

500-650℃ ,S回,具有良好的综合力学性能。用于制作齿轮、曲轴等。
 
 
 
来源:1号机器人

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小编今天根据网络资料整理了一些基础的热处理的知识,稍有机械知识的人应该知道,热处理是赋予机械内在质量的灵魂,我国的机械加工并不差,但是热处理水平还尚待提升,燃烧吧,机械人当自强!


金属热处理是机械制造中的重要工艺之一,与其它加工工艺相比,热处理一般不改变工件的形状和整体的化学成分,而是通过改变工件内部的显微组织,或改变工件表面的化学成分,赋予或改善工件的使用性能。其特点是改善工件的内在质量,而这一般不是肉眼所能看到的。


热处理工艺一般包括加热、保温、冷却三个过程,有时只有加热和冷却两个过程。这些过程互相衔接,不可间断。金属热处理工艺大体可分为整体热处理、表面热处理、局部热处理和化学热处理等。


一、整体热处理


整体热处理是对工件整体加热,然后以适当的速度冷却,以改变其整体力学性能的金属热处理工艺。钢铁整体热处理大致有退火、正火、淬火和回火四种基本工艺。退火、正火、淬火、回火是整体热处理中的“四把火”,其中的淬火与回火关系密切,常常配合使用,缺一不可。


1、退火:

是将工件加热到适当温度,根据材料和工件尺寸采用不同的保温时间,然后进行缓慢冷却,目的是使金属内部组织达到或接近平衡状态,获得良好的工艺性能和使用性能,或者为进一步淬火作组织准备。


2、正火:

是将工件加热到适宜的温度后在空气中冷却,正火的效果同退火相似,只是得到的组织更细,常用于改善低碳材料的切削性能,也有时用于对一些要求不高的零件作为最终热处理。


3、淬火:

是将工件加热保温后,在水、油或其它无机盐、有机水溶液等淬冷介质中快速冷却。淬火后钢件变硬,但同时变脆。


4、回火:

为了降低钢件的脆性,将淬火后的钢件在高于室温而低于650℃的某一适当温度进行长时间的保温,再进行冷却。


“四把火”随着加热温度和冷却方式的不同,又演变出不同的热处理工艺 。为了获得一定的强度和韧性,把淬火和高温回火结合起来的工艺,称为调质。某些合金淬火形成过饱和固溶体后,将其置于室温或稍高的适当温度下保持较长时间,以提高合金的硬度、强度或电性磁性等。这样的热处理工艺称为时效处理。


把压力加工形变与热处理有效而紧密地结合起来进行,使工件获得很好的强度、韧性配合的方法称为形变热处理;在负压气氛或真空中进行的热处理称为真空热处理,它不仅能使工件不氧化,不脱碳,保持处理后工件表面光洁,提高工件的性能,还可以通入渗剂进行化学热处理。


二、表面热处理


只加热工件表层,以改变其表层力学性能的金属热处理工艺。为了只加热工件表层而不使过多的热量传入工件内部,使用的热源须具有高的能量密度,即在单位面积的工件上给予较大的热能,使工件表层或局部能短时或瞬时达到高温。表面热处理的主要方法有火焰淬火和感应加热热处理,常用的热源有氧乙炔或氧丙烷等火焰、感应电流、激光和电子束等。


三、化学热处理


通过改变工件表层化学成分、组织和性能的金属热处理工艺。化学热处理与表面热处理不同之处是后者改变了工件表层的化学成分。化学热处理是将工件放在含碳、氮或其它合金元素的介质(气体、液体、固体)中加热,保温较长时间,从而使工件表层渗入碳、氮、硼和铬等元素。渗入元素后,有时还要进行其它热处理工艺如淬火及回火。化学热处理的主要方法有渗碳、渗氮、渗金属。


热处理是机械零件和工模具制造过程中的重要工序之一。它可以控制工件的各种性能 ,如耐磨、耐腐蚀、磁性能等。还可以改善毛坯的组织和应力状态,以利于进行各种冷、热加工。例如白口铸铁经过长时间退火处理可以获得可锻铸铁,提高塑性;齿轮采用正确的热处理工艺,使用寿命可以比不经热处理的齿轮成倍或几十倍地提高;另外,价廉的碳钢通过渗入某些合金元素就具有某些价昂的合金钢性能,可以代替某些耐热钢、不锈钢;工模具则几乎全部需要经过热处理方可使用。


四、退火和回火的区别


退火与回火的区别在于:(简单地说,退火就是不要硬度,回火还保留一定硬度)。


1、回火:

高温回火所得组织为回火索氏体。回火一般不单独使用,在零件淬火处理后进行回火,主要目的是消除淬火应力,得到要求的组织,回火根据回火温度的不同分为低温、中温和高温回火。分别得到回火马氏体、屈氏体和索氏体。其中淬火后进行高温回火相结合的热处理称为调质处理,其目的是获得强度,硬度和塑性,韧性都较好的综合机械性能。因此,广泛用于汽车,拖拉机,机床等的重要结构零件,如连杆,螺栓,齿轮及轴类。回火后硬度一般为HB200-330。


2、退火:

退火过程中发生得是珠光体转变,退火的主要目的是使金属内部组织达到或接近平衡状态,为后续加工和最终热处理做准备。去应力退火是为了消除由于塑性形变加工、焊接等而造成的以及铸件内存在的残余应力而进行的退火工艺。锻造、铸造、焊接以及切削加工后的工件内部存在内应力,如不及时消除,将使工件在加工和使用过程中发生变形,影响工件精度。采用去应力退火消除加工过程中产生的内应力十分重要。去应力退火的加热温度低于相变温度,因此,在整个热处理过程中不发生组织转变。内应力主要是通过工件在保温和缓冷过程中自然消除的。为了使工件内应力消除得更彻底,在加热时应控制加热温度。一般是低温进炉,然后以100℃/h左右得加热速度加热到规定温度。焊接件得加热温度应略高于600℃。保温时间视情况而定,通常为2~4h。铸件去应力退火的保温时间取上限,冷却速度控制在(20~50)℃/h,冷至300℃以下才能出炉空冷。时效处理可分为自然时效和人工时效两种自然时效是将铸件置于露天场地半年以上,便其缓缓地发生,从而使残余应力消除或减少,人工时效是将铸件加热到550~650℃进行去应力退火,它比自然时效节省时间,残余应力去除较为彻底。


3、什么叫回火?

回火是将淬火后的金属成材或零件加热到某一温度,保温一定时间后,以一定方式冷却的热处理工艺,回火是淬火后紧接着进行的一种操作,通常也是工件进行热处理的最后一道工序,因而把淬火和回火的联合工艺称为最终热处理。淬火与回火的主要目的是:


1)减少内应力和降低脆性,淬火件存在着很大的应力和脆性,如没有及时回火往往会产生变形甚至开裂。

2)调整工件的机械性能,工件淬火后,硬度高,脆性大,为了满足各种工件不同的性能要求,可以通过回火来调整,硬度,强度,塑性和韧性。

3)稳定工件尺寸。通过回火可使金相组织趋于稳定,以保证在以后的使用过程中不再发生变形。

4)改善某些合金钢的切削性能。


在生产中,常根据对工件性能的要求。按加热温度的不同,把回火分为低温回火,中温回火,和高温回火。淬火和随后的高温回火相结合的热处理工艺称为调质,即在具有高度强度的同时,又有好的塑性韧性。主要用于处理随较大载荷的机器结构零件,如机床主轴,汽车后桥半轴,强力齿轮等。


4、什么叫淬火?

淬火是把金属成材或零件加热到相变温度以上,保温后,以大于临界冷却速度的急剧冷却,以获得马氏体组织的热处理工艺。淬火是为了得到马氏体组织,再经回火后,使工件获得良好的使用性能,以充分发挥材料的潜力。其主要目的是:


1)提高金属成材或零件的机械性能。例如:提高工具、轴承等的硬度和耐磨性,提高弹簧的弹性极限,提高轴类零件的综合机械性能等。

2)改善某些特殊钢的材料性能或化学性能。如提高不锈钢的耐蚀性,增加磁钢的永磁性等。


淬火冷却时,除需合理选用淬火介质外,还要有正确的淬火方法,常用的淬火方法,主要有单液淬火,双液淬火,分级淬火、等温淬火,局部淬火等。


五、“四把火”的区别与联系


正火有以下目的和用途

1、对亚共析钢,正火用以消除铸、锻、焊件的过热粗晶组织和魏氏组织,轧材中的带状组织;细化晶粒;并可作为淬火前的预先热处理。


2、对过共析钢,正火可以消除网状二次渗碳体,并使珠光体细化,不但改善机械性能,而且有利于以后的球化退火。



3、对低碳深冲薄钢板,正火可以消除晶界的游离渗碳体,以改善其深冲性能。


4、对低碳钢和低碳低合金钢,采用正火,可得到较多的细片状珠光体组织,使硬度增高到HB140-190,避免切削时的“粘刀”现象,改善切削加工性。对中碳钢,在既可用正火又可用退火的场合下,用正火更为经济和方便。


5、对普通中碳结构钢,在力学性能要求不高的场合下,可用正火代替淬火加高温回火,不仅操作简便,而且使钢材的组织和尺寸稳定。


6、高温正火(Ac3以上150~200℃)由于高温下扩散速度较高,可以减少铸件和锻件的成分偏析。高温正火后的粗大晶粒可通过随后第二次较低温度的正火予以细化。


7、对某些用于汽轮机和锅炉的低、中碳合金钢,常采用正火以获得贝氏体组织,再经高温回火,用于400~550℃时具有良好的抗蠕变能力。


8、除钢件和钢材以外,正火还广泛用于球墨铸铁热处理,使其获得珠光体基体,提高球墨铸铁的强度。


由于正火的特点是空气冷却,因而环境气温、堆放方式、气流及工件尺寸对正火后的组织和性能均有影响。正火组织还可作为合金钢的一种分类方法。通常根据直径为25毫米的试样加热到900℃后,空冷得到的组织,将合金钢分为珠光体钢、贝氏体钢、马氏体钢和奥氏体钢。


退火是将金属缓慢加热到一定温度,保持足够时间,然后以适宜速度冷却的一种金属热处理工艺。退火热处理分为完全退火,不完全退火和去应力退火。退火材料的力学性能可以用拉伸试验来检测,也可以用硬度试验来检测。许多钢材都是以退火热处理状态供货的,钢材硬度检测可以采用洛氏硬度计,测试HRB硬度,对于较薄的钢板、钢带以及薄壁钢管,可以采用表面洛氏硬度计,检测HRT硬度。


退火的目的在于:

1、改善或消除钢铁在铸造、锻压、轧制和焊接过程中所造成的各种组织缺陷以及残余应力,防止工件变形、开裂。

2、软化工件以便进行切削加工。

3、细化晶粒,改善组织以提高工件的机械性能。

4、为最终热处理(淬火、回火)作好组织准备。


常用的退火工艺有:

1、完全退火

用以细化中、低碳钢经铸造、锻压和焊接后出现的力学性能不佳的粗大过热组织。将工件加热到铁素体全部转变为奥氏体的温度以上30~50℃,保温一段时间,然后随炉缓慢冷却,在冷却过程中奥氏体再次发生转变,即可使钢的组织变细。


2、球化退火

用以降低工具钢和轴承钢锻压后的偏高硬度。将工件加热到钢开始形成奥氏体的温度以上20~40℃,保温后缓慢冷却,在冷却过程中珠光体中的片层状渗碳体变为球状,从而降低了硬度。


3、等温退火

用以降低某些镍、铬含量较高的合金结构钢的高硬度,以进行切削加工。一般先以较快速度冷却到奥氏体最不稳定的温度,保温适当时间,奥氏体转变为托氏体或索氏体,硬度即可降 低。


4、再结晶退火

用以消除金属线材、薄板在冷拔、冷轧过程中的硬化现象(硬度升高、塑性下降)。加热温度一般为钢开始形成奥氏体的温度以下50~150℃ ,只有这样才能消除加工硬化效应使金属软化。


5、石墨化退火

用以使含有大量渗碳体的铸铁变成塑性良好的可锻铸铁。工艺操作是将铸件加热到950℃左右,保温一定时间后适当冷却,使渗碳体分解形成团絮状石墨。


6、扩散退火

用以使合金铸件化学成分均匀化,提高其使用性能。方法是在不发生熔化的前提下,将铸件加热到尽可能高的温度,并长时间保温,待合金中各种元素扩散趋于均匀分布后缓冷。


7、去应力退火

用以消除钢铁铸件和焊接件的内应力。对于钢铁制品加热后开始形成奥氏体的温度以下100~200℃,保温后在空气中冷却,即可消除内应力。


淬火,金属和玻璃的一种热处理工艺。把合金制品或玻璃加热到一定温度,随即在水、油或空气中急速冷却,一般用以提高合金的硬度和强度。通称“蘸火”。将经过淬火的工件重新加热到低于下临界温度的适当温度,保温一段时间后在空气或水、油等介质中冷却的金属热处理。


钢铁工件在淬火后具有以下特点:

1、得到了马氏体、贝氏体、残余奥氏体等不平衡(即不稳定)组织。

2、存在较大内应力。

3、力学性能不能满足要求。因此,钢铁工件淬火后一般都要经过回火。


回火的作用在于:

1、提高组织稳定性,使工件在使用过程中不再发生组织转变,从而使工件几何尺寸和性能保持稳定。

2、消除内应力,以便改善工件的使用性能并稳定工件几何尺寸。

3、调整钢铁的力学性能以满足使用要求。


回火之所以具有这些作用,是因为温度升高时,原子活动能力增强,钢铁中的铁、碳和其他合金元素的原子可以较快地进行扩散,实现原子的重新排列组合,从而使不稳定的不平衡组织逐步转变为稳定的平衡组织。内应力的消除还与温度升高时金属强度降低有关。一般钢铁回火时,硬度和强度下降,塑性提高。回火温度越高,这些力学性能的变化越大。有些合金元素含量较高的合金钢,在某一温度范围回火时,会析出一些颗粒细小的金属化合物,使强度和硬度上升。这种现象称为二次硬化。


回火要求:

用途不同的工件应在不同温度下回火,以满足使用中的要求。

1、刀具、轴承、渗碳淬火零件、表面淬火零件通常在250℃以下进行低温回火。低温回火后硬度变化不大,内应力减小,韧性稍有提高。

2、弹簧在350~500℃下中温回火,可获得较高的弹性和必要的韧性。

3、中碳结构钢制作的零件通常在500~600℃进行高温回火,以获得适宜的强度与韧性的良好配合。


淬火加高温回火的热处理工艺总称为调质。


钢在300℃左右回火时,常使其脆性增大,这种现象称为第一类回火脆性。一般不应在这个温度区间回火。某些中碳合金结构钢在高温回火后,如果缓慢冷至室温,也易于变脆。这种现象称为第二类回火脆性。在钢中加入钼,或回火时在油或水中冷却,都可以防止第二类回火脆性。将第二类回火脆性的钢重新加热至原来的回火温度,便可以消除这种脆性。


六、钢的退火


概念:将钢加热、保温后缓慢冷却,以获得接近平衡组织的工艺过程。


1、完全退火

工艺:加热Ac3以上30-50℃→保温→随炉冷到500度以下→空冷室温。

目的:细化晶粒,均匀组织 ,提高塑韧性,消除内应力,便于机械加工。


2、等温退火

工艺:加热Ac3以上→保温→快冷至珠光体转变温度→等温停留→转变为P→出炉空冷;

目的:同上。但时间短,易控制,脱氧、脱碳小。(适用于过冷A比较稳定的合金钢及大型碳钢件)。


3、球化退火

概念:是使钢中的渗碳体球化的工艺过程。

对象:共析钢和过共析钢


工艺:

(1)等温球化退火加热Ac1以上20-30度→保温→迅速冷却到Ar1以下20度→等温→随炉冷至600度左右→出炉空冷。

(2)普通球化退火加热Ac1以上20-30度→保温→极缓慢冷却至600度左右→出炉空冷。(周期长,效率低,不适用)。

目的:降低硬度、提高塑韧性,便于切削加工。

机理:使片状或网状渗碳体变成颗粒状(球状)

说明:退火加热时,组织没有完全A化,所以又称不完全退火。


4、去应力退火

工艺:加热到Ac1以下某一温度(500-650度)→保温→缓冷至室温。

目的:消除铸件、锻件、焊接件等的残余内应力,稳定工件尺寸。


七、钢的回火


工艺:将淬火后的钢重新加热到A1以下某一温度保温,然后冷却(一般空冷)至室温。

目的:消除淬火产生的内应力,稳定工件尺寸,降低脆性,改善切削加工性能。

力学性能:随着回火温度的升高,硬度、强度下降,塑性韧性升高。


1、低温回火

150-250℃ ,M回,减少内应力和脆性,提高塑韧性,有较高的硬度和耐磨性。用于制作量具、刀具和滚动轴承等。


2、中温回火

350-500℃ ,T回,具有较高的弹性,有一定的塑性和硬度。用于制作弹簧、锻模等。


3、高温回火

500-650℃ ,S回,具有良好的综合力学性能。用于制作齿轮、曲轴等。
 
 
 
来源:1号机器人

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