本月累计签到次数:

今天获取 积分

日本管理

日本管理

648 浏览

日本产品质量好,就靠这四招车间管理方法!

管理类 乌龟大师 2017-02-20 10:17 发表了文章 来自相关话题

在日本,企业没有绩效考核,但其绩效改善活动却是全球做得最多、最大、最好的,这里的改善活动是指推动企业绩效提升的各项活动。

日本人善于抓住事物的本质:绩效改善肯定得通过持续发现问题、分析问题、解决问题才能逐步提升。





JIT生产线,目视化看板及安灯系统

中国企业是什么情况?相比于暴露问题,基层管理者更会瞒上 查看全部
在日本,企业没有绩效考核,但其绩效改善活动却是全球做得最多、最大、最好的,这里的改善活动是指推动企业绩效提升的各项活动。

日本人善于抓住事物的本质:绩效改善肯定得通过持续发现问题、分析问题、解决问题才能逐步提升。





JIT生产线,目视化看板及安灯系统

中国企业是什么情况?相比于暴露问题,基层管理者更会瞒上
648 浏览

日本产品质量好,就靠这四招车间管理方法!

管理类 乌龟大师 2017-02-20 10:17 发表了文章 来自相关话题

在日本,企业没有绩效考核,但其绩效改善活动却是全球做得最多、最大、最好的,这里的改善活动是指推动企业绩效提升的各项活动。

日本人善于抓住事物的本质:绩效改善肯定得通过持续发现问题、分析问题、解决问题才能逐步提升。











JIT生产线,目视化看板及安灯系统

中国企业是什么情况?相比于暴露问题,基层管理者更会瞒上欺下。而且只有当现场出现极为严重的问题时,领导和团队的其他人才会出现,而且他们聚在一起讨论、分析的地点绝不会是在工作现场,而是在会议室!

谈起日本人管理方面的招数,有几点不能不提:

第一招

绩效改善肯定要通过持续发现问题、分析问题、解决问题的方法来实现,所以日本人选择用全员找茬的方式来让问题彻底暴露,然后用集体的智慧与力量去分析、解决。

这一招,中国企业恐怕永远也学不会。中国人讲究自省,如果一个中国人总是在说别人的缺点的时候,那么这个人就会成为过街老鼠,人人喊打!通常,我们会这样做:当面不说,背后说说;会上不说,会后再说;说与不说,说说而已。

第二招





让人只做正确的事情,并且必须把事情做对。一旦拉响安全灯或者按下按钮,生产线就必须停止生产,因为日本人讲究一定要生产品质合格的产品。






日本人因为人力资源投入有限,所以没有太多人去检查、返修、重攻那些不合格的产品。更何况在他们眼里,检查、返修本身就是一种浪费。

最后,介绍一下日本企业的培训道场,即在生产线附近设立的5个逐级提升和改善的培训区:

第一个区域为维持区,用来保持与提升一线员工的作业技能而设立;

第二个是地球屋,是为了生产现场减少浪费,循环使用,减少排废的训练区域;

第三个是完美质量,训练品质检验的技能的区域;

第四个是效率生产改善屋,保持竞争力,拍摄视频,找出改善方法;

第五个是质量控制的房间。

日本企业正是凭着对管理极致化的“死磕”精神,创造了与德国工业媲美的优良工艺。“开不坏的丰田车,修不好的大众车”,也是对两种管理模式下产品的调侃。
 
 
来源:网络 查看全部
在日本,企业没有绩效考核,但其绩效改善活动却是全球做得最多、最大、最好的,这里的改善活动是指推动企业绩效提升的各项活动。

日本人善于抓住事物的本质:绩效改善肯定得通过持续发现问题、分析问题、解决问题才能逐步提升。

640.webp_(10)_.jpg


QQ截图20170220101355.png


JIT生产线,目视化看板及安灯系统

中国企业是什么情况?相比于暴露问题,基层管理者更会瞒上欺下。而且只有当现场出现极为严重的问题时,领导和团队的其他人才会出现,而且他们聚在一起讨论、分析的地点绝不会是在工作现场,而是在会议室!

谈起日本人管理方面的招数,有几点不能不提:

第一招

绩效改善肯定要通过持续发现问题、分析问题、解决问题的方法来实现,所以日本人选择用全员找茬的方式来让问题彻底暴露,然后用集体的智慧与力量去分析、解决。

这一招,中国企业恐怕永远也学不会。中国人讲究自省,如果一个中国人总是在说别人的缺点的时候,那么这个人就会成为过街老鼠,人人喊打!通常,我们会这样做:当面不说,背后说说;会上不说,会后再说;说与不说,说说而已。

第二招

640.webp_(11)_.jpg

让人只做正确的事情,并且必须把事情做对。一旦拉响安全灯或者按下按钮,生产线就必须停止生产,因为日本人讲究一定要生产品质合格的产品。

640.webp_(13)_.jpg


日本人因为人力资源投入有限,所以没有太多人去检查、返修、重攻那些不合格的产品。更何况在他们眼里,检查、返修本身就是一种浪费。

最后,介绍一下日本企业的培训道场,即在生产线附近设立的5个逐级提升和改善的培训区:

第一个区域为维持区,用来保持与提升一线员工的作业技能而设立;

第二个是地球屋,是为了生产现场减少浪费,循环使用,减少排废的训练区域;

第三个是完美质量,训练品质检验的技能的区域;

第四个是效率生产改善屋,保持竞争力,拍摄视频,找出改善方法;

第五个是质量控制的房间。

日本企业正是凭着对管理极致化的“死磕”精神,创造了与德国工业媲美的优良工艺。“开不坏的丰田车,修不好的大众车”,也是对两种管理模式下产品的调侃。
 
 
来源:网络