AR智能眼镜结合RPS在汽车领域应用汽车维修和管理本身是一件非常繁琐的事情，更重要的是汽车上大多属于精密复杂器件，对维护人员的要求不仅需要其具备丰富的设备知识储量更多的是需要专业技术经验，面对复杂或者紧急问题时能够作出迅速反应和现场解决问题的能力；其次，对于汽车维护的管理是一方面，另外一方面非常重要的是对维护人员的管理，如何提高维护人员的知识储量或者专业能力，如何提高维护人员现场解决紧急问题的处理和反应能力显得尤为重要；最后，要实现互联互通，真正的实现设备管理+互联网，其实就是信息的沟通和数据的采集。

我近期接触的深圳”炬视科技“成立于2014年，是国内最早一批AR技术创业团队。目前产品已经在军警执法，远程医疗，工业维修等领域上线应用。近几年已经积累了近50家行业大客户，发明专利有30多项，公司已经取得国家高新技术企业资质。

炬视科技的产品 “AR智能眼镜，RPS远程可视化系统”，是利用AR智能眼镜结合RPS远程可视化系统实现工业现场交流零距离，做工业界的“微信”。

汽车由上万个零组件所构成，是一个相当复杂的产品，炬视科技希望为汽车领域在导入各种新科技，包括：视频传输、增强现实(AR)、大数据资料(Big Data)等，以强化和提高生产线效率和效能，解决设备维修维护带来的问题，提高作业人员的专业能力和解决现场问题的能力。

RPS系统在汽车领域的应用价值：第1，提升自动化控制之品质；第2，生产线流程更加人性化；第3，应用和熟练大数据资料(Big Data)；第4，就是研发人与机器的沟通互动方式，采用增强现实技术；第5，设备维修维护，互联互通实现“共享=设备管理+互联网”。

RPS系统最基本的终端载体为AR智能眼镜，AR智能眼镜具备的几个特点：解放双手、近眼显示、第一视角、可移动性；这几个特点决定了其在工业领域的价值，曾经奥迪汽车为了采集现场数据和指引工作流程，将ipad和摄像头绑在身上，以解放双手获取信息和第一视角采集数据的问题；包括现在很多的汽车厂商在流程指引方面使用的都是固定平板液晶显示流程内容，这样的方式需要工作人员不断切换视角或者打断持续性的工作思维做不断的重复劳动；在面对复杂设备和大型设备时，信息终端的可移动性给工作人员会带来获取信息的便利性，AR智能眼镜可以解决以上问题。

具体来说，RPS系统流程指引模块应用：利用RPS系统后台编辑好的既定工作流程，再通过AR智能眼镜直接将操作步骤内容显示在工作人员眼前；例如检查机油高度，工作人员安装现场实际情况通过语音交互的方式或者按键触摸进行指令下达，按照指示完成工作流程，然后进入下一个工作单元。这样的人机互动作业方式，可以简化和辅助生产线作业员做正确的事，避免做错、遗漏或不完整，进而提升整体的生产品质；另一方面，因为减少作业过程中的错误，也让生产的效能提高。

在数据采集模块方面，炬视科技利用AR智能眼镜第一视角的摄像头以及人机交互产生的工作流程数据，再通过软件定义，即可产生以人为中心的数据，汽车制造以及汽车厂的设备维护在自动化和传感器设备数据的监控，在人的数据方面的采集和管理却往往很难执行。这也是设备维护中人+设备+产品很难整合的主要原因；例如，RPS系统会根据现场实施的工作流程，采集工作人员的每个工作步骤的视频流数据、时间数据、任务状态数据、出错数据进行统计和分析，对下一次出现错误的可能性进行预知分析和提示。

在现场管理模块上，炬视科技利用AR智能眼镜对现场工作人员的工作现场进行实时监控和存储，实现可视化流程管理，覆盖盲点；对于现场维护人员来说，其工作状态基本处于封闭状态，没有任何人可以对其现场工作状态进行管理，只能对其结果进行评判，所以很难监管到过程细节；例如，对设备的维修过程中，员工是否有按照企业标准流程进行实施或者设备零件的更换是否有按照标准进行，如果有RPS系统的监控管理功能，则无论管理人员在家还是在车间甚至在厕所都能随时调取工作的工作状态或追溯其工作过程，只需要在RPS后台系统输入工号、工位、任务、甚至某个任务的步骤点，即可调取相对应的数据和视频流，因为只有视频流的数据才不会有空白和盲点。

在远程协助模块上，利用RPS系统的远程协助模块，实现设备维修维护信息共享，专家共享，解决专业人才稀缺，现场紧急问题实时高效解决；例如，汽车生产线遇到问题时，需要整装车线的工人帮助，以前可能需要专家从一个车间跑到另一个车间，现场只需要工人佩戴上AR智能眼镜将现场环境通过其第一视角视频实时还原给另一方后台专家，专家通过增强现实标注或者实时语音通话并调取RPS系统数据库里预存好的维修数据指导现场人员解决现场问题，同样的道理，如果能够实现各大厂家的联通，专家资源共享，实现设备维修维护+互联网的工业共享经济。·

盈利模式上，大客户大规模企业，专网自运营布置私有云方式。租赁客户，小规模企业，租赁服务收取点数License(复制)方式；系统集成商，与公安，消防，军警定制开发合作方式。

根据团队提供的数据，2018年的销售额在3000万左右，目前已经积累了多家行业大客户，与客户的黏连性非常的强。与客户的复购率在30%以上。炬视科技的系统除了目前可实现远程指挥、现场管理、流程指引、智能诊断、数据采集。未来可实现AI人工智能，大数据，支付等功能。团队目前拥有20人左右，创使人兼CEO陈世丽是在多家A股上市公司的高管，对企业运营管理与技术创新非常有自己的见解。至今公司都是股东的自由资金运作。 查看全部

GB 一般用途米制螺纹 公差（pdf）

01 凸轮式间歇运动机构

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凸轮式间歇运动机构由主动凸轮、从动转盘和机架组成。主动凸轮的圆柱面上有一条两端开口、不闭合的曲线沟槽或凸脊，从动转盘端面上有均匀分布的圆柱销。当凸轮转动时，曲线沟槽或凸脊拨动从动盘上的圆柱销，使从动转盘做间歇运动。









02 齿轮齿条传动

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齿轮齿条工作原理是将齿轮的回转运动转变为齿条的往复直线运动，或将齿条的往复直线运动转变为齿轮的回转运动。



齿轮齿条机构是由齿轮和齿条构成的，齿轮前面我们有很详细的讲解。齿条分直齿齿条和斜齿齿条， 齿条的齿廓为直线而非渐开线（对齿面而言则为平面），相当于分度圆半径为无穷大圆柱齿轮。









齿条的主要特点：


（1） 由于齿条齿廓为直线，所以齿廓上各点具有相同的压力角，且等于齿廓的倾斜角，此角称为齿形角，标准值为20°。


（2） 与齿顶线平行的任一条直线上具有相同的齿距和模数。


（3） 与齿顶线平行且齿厚等于齿槽宽的直线称为分度线（中线），它是计算齿条尺寸的基准线。




03 带传动

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带传动是利用张紧在带轮上的柔性带进行运动或动力传递的一种机械传动。根据传动原理的不同，有靠带与带轮间的摩擦力传动的摩擦型带传动，也有靠带与带轮上的齿相互啮合传动的同步带传动。




04 齿轮传动

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此结构类似于汽车差速器，主要由左右半轴齿轮、两个行星齿轮及齿轮架组成。


长按上图二维码，进入齿轮模型的3D体验，真正人机互动体验







发动机的动力经传动轴进入差速器，直接驱动行星轮架，再由行星轮带动左、右两条半轴，分别驱动左、右车轮。差速器的设计要求满足:(左半轴转速)+(右半轴转速)=2(行星轮架转速)。当汽车直行时，左、右车轮与行星轮架三者的转速相等处于平衡状态，而在汽车转弯时三者平衡状态被破坏，导致内侧轮转速减小，外侧轮转速增加。
 
 
 
 
 
 
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在生产实践中，有的切屑打成螺卷状，到一定长度时自行折断；有的切屑折断成C形、6字形；有的呈发条状卷屑；有的碎成针状或小片，四处飞溅，影响安全；有的带状切屑缠绕在刀具和工件上，易造成事故。不良的排屑状态会影响生产的正常进行。









▌ 影响切屑的因素
 

1. 工件材料工件材料的合金元素、硬度、热处理状态等影响切屑厚度及切屑卷曲。软钢比硬钢形成切屑厚度大；硬钢比软钢不易卷曲；不易卷曲切屑的厚度薄；但当软钢切屑厚度太大时也不易卷曲。同时工件外形也是一个重要影响因素。
 

2. 刀具切削区几何参数

合理的刀具切削区几何参数是提高切屑形成的可控性及断屑的可靠性最常用的方法。

前角与切屑厚度成反比，对于不同被加工材料有最佳值；主偏角直接影响切屑厚度与宽度，主偏角大易断屑；刀尖圆弧半径关系到切屑厚度与宽度以及流屑方向，精加工适宜用小的圆弧半径，粗加工适宜用大的半径。断屑槽宽度与进给量成比例选择，进给量小选窄的，进给量大的选宽的；断屑槽深度选择与进给量成反比，小进给量选深的，大进给量选浅的。
 

3.  切削用量切削用量三要素将限定断屑范围。对断屑影响较大的是进给量、背吃刀量，而切削速度在常规切削速度内对断屑影响最小。进给量与切屑厚度成正比；背吃刀量与切屑宽度成正比；切屑速度与切屑厚度成反比，提高切削速度，有效断屑范围变窄。
 

4. 机床现代数控机床利用NC编辑功能，周期性改变进给量，以达到强迫断屑目的，通常称为“程控断屑”。这种方法断屑可靠性高，但切削经济性较低。常用于其他方法难以断屑的工序中，例如，车端面环行深槽等。
 

5. 冷却润滑状态加切削液，有效断屑范围变宽，特别表现于小进给断屑易卷曲。利用切削液的高压来断屑、排屑是某些加工方法中的有效办法，例如在深孔加工中，高压切削液可将切屑排出切削区。
 
 
 

▌ 切屑形状的形成过程
 

带状切屑的形成过程可分为三个阶段:


1. 基本变形阶段：切削层金属与刀具切削刃开始接触到变成切屑而脱离工件材料的过程中切屑产生的变形；


2. 卷曲变形阶段：向上卷曲、侧向卷曲、A向和B向兼有的锥形卷曲；


3. 附加变形和折断阶段。









▌ 切屑的分类


由于工件材料不同，切削条件各异．切削过程中生成的切屑形状是多种多样的。切屑的形状主要分为带状、节状、粒状和崩碎四种类型，如图所示。













 1. 带状切屑
 
这是最常见的一种切屑。它的内表面是光滑的，外表面呈毛茸状。加工塑性金属时，在切削厚度较小、切削速度较高、刀具前角较大的工况条件下常形成此类切屑。它的切削过程平衡，切削力波动较小，已加工表面粗糙度较小。



2. 节状切屑
 
又称挤裂切屑。它的外表面呈锯齿形，内表面有时有裂纹。在切削速度较低、切削厚度较大、刀具前角较小时常产生此类切屑。



3. 粒状切屑

又称单元切屑。在切屑形成过程中，如剪切面上的剪切应力超过了材料的断裂强度，裂纹扩展到整个面上，切屑单元从被切材料上脱落，形成粒状切屑。如图c所示。


以上三种切屑只有在加工塑性材料时才可能得到。其中，带状切屑的切削过程最平稳，单元切屑的切削力波动最大。在生产中最常见的是带状切屑，有时得到挤裂切屑，单元切屑则很少见。假如改变挤裂切屑的条件，如进一步减小刀具前角，减低切削速度，或加大切削厚度，就可以得到单元切屑。反之，则可以得到带状切屑。这说明切屑的形态是可以随切削条件而转化的。掌握了它的变化规律，就可以控制切屑的变形、形态和尺寸，以达到卷屑和断屑的目的。



4. 崩碎切屑

这是属于脆性材料的切屑。这种切屑的形状是不规则的，加工表面是凸凹不平的。从切削过程来看，切屑在破裂前变形很小，和塑性材料的切屑形成机理也不同。它的脆断主要是由于材料所受应力超过了它的抗拉极限。加工脆硬材料，如高硅铸铁、白口铁等，特别是当切削厚度较大时常得到这种切屑。由于它的切削过程很不平稳，容易破坏刀具，也有损于机床，已加工表面又粗糙，因此在生产中应力求避免。其方法是减小切削厚度，使切屑成针状或片状;同时适当提高切削速度，以增加工件材料的塑性。


以上是四种典型的切屑，但加工现场获得的切屑，其形状是多种多样的。在现代切削加工中，切削速度与金属切除率达到了很高的水平，切削条件很恶劣，常常产生大量“不可接受”的切屑。


切屑控制，又称切屑处理，工厂中一般简称为“断屑”，是指在切削加工中采取适当的措施来控制切屑的卷曲、流出与折断，使形成“可接受”的良好屑形。实际加工中应用最广的切屑控制方法是在前刀面上磨制出断屑槽或使用压块式断屑器。
 
 
 
 
 
 
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它的原理像两个银币，一个静止另一个靠在它的边上转，当转动的币从一个点转回原来的点时它已经转了两转不是一转。 






它里面是齿轮组成的，动静齿轮的结合不是像银币那样外边接合。而是一个外边和另一个内边啮合构成一组，这样可以节省空间，即使多组结合也可以叠在一个圆筒内。圆筒的输入和输出轴是在同一个圆心上的，但是内部的齿轮并不同心，主动轮比从动轮小沿轴摆动，同时沿边滚动。带动从动轮滚动；从动轮又带动下一主动轮沿轴摆动··· 如此直到输出轴。每组齿数和齿轮组数决定变速比。



日常只要保证机油的正常就可以了。但发生密封圈漏油现象时，记得换密封圈就好了。换时只要拆电机螺丝，不要拆减速机螺丝。拆完再拆电机风叶罩。转动风叶同时拔出电机。换好后装电机时也要转动风叶。 还有油泵也容易出问题。透明油管容易漏油。 拆解减速机时一定要记住每个齿轮的方向标记，以便装回。  








一、摆线针轮减速机原理/摆线减速机结构原理 


   行星摆线针轮减速机全部传动装置可分为三部分：输入部分、减速部分、输出部分。   


   在输入轴上装有一个错位180°的双偏心套，在偏心套上装有两个滚柱轴承，形成H机构，两个摆线轮的中心孔即为偏心套上转臂轴承的 滚道，并由摆线轮与针齿轮上一组环形排列的针齿轮相啮合，以组成少齿差内啮合减速机构，（为了减少摩擦，在速比小的减速机中，针齿上带有针齿套）。 

 

    当输入轴带着偏心套转动一周时，由于摆线轮上齿廊曲线的特点及其受针齿轮上针齿限制之故，摆线轮的运动成为即有公转又有自转的平面运动，在输入轴正转一周时，偏心套亦转动一周，摆线轮于相反方向上转过一个齿差从而得到减速，再借助W输出机 构，将摆线轮的低速自转运动通过销轴，传递给输出轴，从而获得较低的输出转速。



    行星摆线针轮减速机/摆线减速机是一种比较新型的传动机构，其独特的平稳结构在许多情况下可替代普通圆柱齿轮减速机及蜗轮蜗杆减速机，因为摆线针轮减速机具有：  




1、传动比大：摆线针轮减速机一级减速时传动比为1:7到1：87；两级减速时转动比为121～7569，用户也可以根据自己的实际需要选用减速比更大的三级减速！  


2、传动效率高：摆线针轮减速机由于该机啮合部位采用了滚动啮合，一般效率为可达90％以上。  

3、保养方便（润滑方式）：   

  #6125以下使用不要保养的専用高级油脂；

 
4、体积小，重量轻：摆线针轮减速机采用行星传动原理，输入轴和输出轴在同一轴线上而且有与电动机直联呈一体的独特之处，因而摆线针轮减速机本身具有结构紧凑，体积小、重量轻的特点。用它代替两级普通圆柱齿轮减速器，体积可减少1/2～2/3；重量约减轻1/3～1/2。
 

5、拆装方便，容易维修：由于摆线针轮减速机结构设计合理、拆装简单便于维修，使用零件个数少以及润滑简单。  


6、使用可靠、故障少、寿命长：主要传动啮合件使用耐磨耗及耐疲劳性能良好的高炭铬轴承钢制造，经淬火处理（HRC58-62）获得高强度，因此摆线针轮减速机机械性能好，耐磨性能好；运转接触采用滚动磨擦，基本上无磨损，故故障少、寿命长，其寿命较普通齿轮减速器可提高2-3倍。

  
7、运行平平稳，噪音小：摆线针齿啮合齿数较多，重叠系数大以及具有机件平稳的机理，使振动和噪声限制在最小程度。  


8、因此，摆线针轮减速机正因为具有这些其它种类减速机不可替代的优越性和特点！    









二、摆线针轮减速机在各个行业和领域被广泛的使用


摆线针轮减速机一种采用少齿差行星传动原理的新颖减速装置，可广泛用于石油、环保、化工、水泥、输送、纺织、制药、食品、印刷、起重、矿山、冶金、建筑、发电等行业，做为驱动或减速装置，适用工作温度为正负40度，因此，摆线针轮减速机受到用户的普遍欢迎并在各个行业和领域被广泛的使用。




三、摆线减速机/摆线针轮减速机结构型号表示法： 


B系列摆线针轮减速机 

BW脚板式卧装双轴型  

BL法兰式立装双轴型  

BWY脚板式卧装专用电动机直联型  

BLY法兰式立装专用电动机直联型   

BWD脚板式卧装普通电动机直联型   

BLD法兰式立装普通电动机直联型   

BWED双级脚板式卧装普通电动机直联型  

BLED双级法兰式立装专用电动机直联型系列摆线针轮减速机 




X系列摆线针轮减速机   

XW脚板式卧装双轴型   

XL法兰式立装双轴型   

XWY脚板式卧装专用电动机直联型   

XLY法兰式立装专用电动机直联型   

XWD脚板式卧装普通电动机直联型   

XLD法兰式立装普通电动机直联型  

XWED双级脚板式卧装普通电动机直联型  

XLED双级法兰式立装普通电动机直联型系列摆线针轮减速机
 
 
 
 
 
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 作业前准备


(1)作业资料：包括总装配图、部件装配图、零件图、物料BOM表等，直至项目结束，必须保证图纸的完整性、整洁性、过程信息记录的完整性。


(2)作业场所：零件摆放、部件装配必须在规定作业场所内进行，整机摆放与装配的场地必须规划清晰，直至整个项目结束，所有作业场所必须保持整齐、规范、有序。


(3)装配物料：作业前，按照装配流程规定的装配物料必须按时到位，如果有部分非决定性材料没有到位，可以改变作业顺序，然后填写材料催工单交采购部。
 

(4)装配前应了解设备的结构、装配技术和工艺要求。









基本规范


(1)机械装配应严格按照设计部提供的装配图纸及工艺要求进行装配，严禁私自修改作业内容或以非正常的方式更改零件。


(2)装配的零件必须是质检部验收合格的零件，装配过程中若发现漏检的不合格零件，应及时上报。


(3)装配环境要求清洁，不得有粉尘或其它污染，零件应存放在干燥、无尘、有防护垫的场所。


(4)装配过程中零件不得磕碰、切伤，不得损伤零件表面，或使零件明显弯、扭、变形，零件的配合表面不得有损伤。


(5)相对运动的零件，装配时接触面间应加润滑油（脂）。


(6)相配零件的配合尺寸要准确。


(7)装配时，零件、工具应有专门的摆放设施，原则上零件、工具不允许摆放在机器上或直接放在地上，如果需要的话，应在摆放处铺设防护垫或地毯。


(8)装配时原则上不允许踩踏机械，如果需要踩踏作业，必须在机械上铺设防护垫或地毯，重要部件及非金属强度较低部位严禁踩踏。




联接方法


(1) 螺栓联接






A．螺栓紧固时，不得采用活动扳手，每个螺母下面不得使用1个以上相同的垫圈，沉头螺钉拧紧后,钉头应埋入机件内,不得外露。

B．一般情况下，螺纹连接应有防松弹簧垫圈，对称多个螺栓拧紧方法应采用对称顺序逐步拧紧，条形连接件应从中间向两方向对称逐步拧紧。

C．螺栓与螺母拧紧后,螺栓应露出螺母1-2个螺距；螺钉在紧固运动装置或维护时无须拆卸部件的场合，装配前螺丝上应加涂螺纹胶。

D．有规定拧紧力矩要求的紧固件，应采用力矩扳手，按规定拧紧力矩紧固。未规定拧紧力矩的螺栓，其拧紧力矩可参考《附表》的规定。




(2) 销连接






A．定位销的端面一般应略高出零件表面，带螺尾的锥销装入相关零件后，其大端应沉入孔内。

B．开口销装入相关零件后，其尾部应分开60°-90°。


(3)键联接






A.平键与固定键的键槽两侧面应均匀接触，其配合面间不得有间隙。

B．间隙配合的键（或花键）装配后，相对运动的零件沿着轴向移动时，不得有松紧不均现象。

C．钩头键、锲键装配后其接触面积应不小于工作面积的70%，且不接触部分不得集中于一处；外露部分的长度应为斜面长度的10%-15%。


(4)铆接






A.铆接的材料和规格尺寸必须符合设计要求，铆钉孔的加工应符合有关标准规定。

B.铆接时不得破坏被铆接零件的表面，也不得使被铆接零件的表面变形。

C.除有特殊要求外，一般铆接后不得出现松动现象，铆钉的头部必须与被铆接零件紧密接触，并应光滑圆整。


(5)胀套联接






胀套装配：在胀套涂上润滑油脂，将胀套放入装配的毂孔中，套入安装轴后调整好装配位置，然后拧紧螺栓。拧紧的次序以开缝为界，左右交叉对称依次先后拧紧，确保达到额定力矩值。


(6)紧定联接






锥端紧定螺丝的锥端和坑眼应均为90°，紧定螺丝应对准坑眼拧紧。






上方是动态轴承图，进入3D秀秀体验，互动观察轴承的各个部件和形态。

（可实现缩放、平移、旋转、拖拽、爆炸、剖切、热点标注、动画播放等多种功能）




滚动轴承的装配







(1)轴承装配前，轴承位不得有任何的污质存在。


(2)轴承装配时应在配合件表面涂一层润滑油，轴承无型号的一端应朝里，即靠轴肩方向。


(3)轴承装配时应使用专用压具，严禁采用直接击打的方法装配，套装轴承时加力的大小、方向、位置应适当，不应使保护架或滚动体受力，应均匀对称受力，保证端面与轴垂直。


(4)轴承内圈端面一般应紧靠轴肩（轴卡），轴承外圈装配后，其定位端轴承盖与垫圈或外圈的接触应均匀。


(5)滚动轴承装好后，相对运动件的转动应灵活、轻便，如果有卡滞现象，应检查分析问题的原因并作相应处理。


(6)轴承装配过程中，若发现孔或轴配合过松时，应检查公差；过紧时不得强行野蛮装配，都应检查分析问题的原因并作相应处理。


(7)单列圆锥滚子轴承、推力角接触轴承、双向推力球轴承在装配时轴向间隙符合图纸及工艺要求。


(8)对采用润滑脂的轴承及与之相配合的表面，装配后应注入适量的润滑脂。对于工作温度不超过65℃的轴承，可按GB491-65《钙基润滑脂》采用ZG-5润滑脂；对于工作温度高于65℃的轴承，可按GB492-77《钙基润滑脂》采用ZN-2、ZN-3润滑脂。


(9)普通轴承在正常工作时温升不应超过35℃，工作时的最高温度不应超过70℃。




直线轴承的装配


(1)组装前，轴承内部应涂抹润滑脂。


(2)轴承压入支承座时，应采用专用安装工具压靠外圈端面，不允许直接敲打轴承，以免变形。


(3)轴承与支承座的配合必须符合公差要求，过紧使导轨轴与轴承过盈配合，会损坏轴承；过松会使轴承无法在支承座中固定。


(4)导轨轴装入轴承时，应对准中心轻轻插入，如歪斜地插入，会使滚珠脱落，保持架变形。


(5)轴承装入支承座时，不允许转动，强行使其转动，会损坏轴承。


(6)不允许用紧定螺丝直接紧定在轴承外圈上，否则会发生变形。




直线导轨的装配







(1)导轨安装部位不得有污质，安装面平整度必须达到要求。


(2)导轨侧面有基准边时，应紧贴基准边安装，无基准边时，应保证导轨的滑动方向与设计要求一致，导轨固定螺丝拧紧后，应检查滑块的滑动方向是否有偏差，否则必须调整。


(3)如果滑块以传动带带动，传动带与滑块固定张紧后，传动带不得有斜拉的现象，否则必须调整带轮，使传动带的带动方向与导轨平行。




链轮链条的装配






(1)链轮与轴的配合必须符合设计要求。


(2)主动链轮与从动链轮的轮齿几何中心平面应重合，其偏移量不得超过设计要求。若设计未规定，一般应小于或等于两轮中心距的2‰。


(3)链条与链轮啮合时，工作边必须拉紧，并保证啮合平稳。


(4)链条非工作边的下垂度应符合设计要求。若设计未规定，应按两链轮中心距1%～2%调整。




齿轮的装配







(1)互相啮合的齿轮在装配后，当齿轮轮缘宽度小于或等于20mm时，轴向错位不得大于1mm；当齿轮轮缘宽度大于20mm时，轴向错位不得超过轮缘宽度的5%。


(2)圆柱齿轮、圆锥齿轮、蜗杆传动的安装精度要求，应根据传动件的精度及规格大小分别在JB179-83《渐开线圆柱齿轮精度》、JB180-60《圆锥齿轮传动公差》及JB162-60《蜗杆传动公差》确定。


(3)齿轮啮合面需按技术要求保证正常的润滑，齿轮箱需按技术要求加注润滑油至油位线。


(4)齿轮箱满载运转的噪声不得大于80dB。




同步带轮的装配







(1)主从动同步带轮轴必须互相平行，不许有歪斜和摆动，倾斜度误差不应超过2‰。


(2)当两带轮宽度相同时，它们的端面应该位于同一平面上，两带轮轴向错位不得超过轮缘宽度的5%。


(3)同步带装配时不得强行撬入带轮，应通过缩短两带轮中心距的方法装配，否则可能损伤同步带的抗拉层。


(4)同步带张紧轮应安装在松边张紧，而且应固定两个紧固螺栓。




平皮带的装配







(1)安装前，所有的输送平面应调整好水平。


(2)带轮中心点连线应调整至于同一竖直面上，且轴线相互平行。


(3)平皮带的输送方向应按照皮带上标识的箭头方向安装，否则将影响其使用寿命。




电机、减速器的装配







(1)检查电机型号是否正确，减速机型号是否正确。


(2)装配前，将电机轴和减速的连接部份清洁干净。


(3)电机法兰螺丝拧紧前，应转动电机纠正电机轴与减速机联轴器的同心度，再将电机法兰与减机连接好，对角拧紧固定螺栓。


(4)伺服电机在装配过程中，应保证电机后部编码器不受外力作用，严禁敲打伺服电机轴。


(5)伺服减速机的安装：






A.移动减速机法兰外侧的密封螺丝以便于调整夹紧螺丝。

B.旋开夹紧螺丝，将电机法兰与减速机连接好，对角拧紧定位螺栓。

C.使用合适扭力将夹紧环拧紧，然后拧紧密封螺丝。

D.将电机法兰螺栓扭至松动，点动伺服电机轴或用手转动电机轴几圈，纠正电机轴与减速机联轴器的同心度。

E.最后将电机法兰与减速机连接好，对角拧紧定位螺栓。




机架的调整与联接


(1)不同段的机架高度调节应按照同一基准点，调整到同一高度。


(2)所有机架的墙板，应调整至同一竖直面上。


(3)各段机架调整到位、符合要求后，应安装相互之间的固定联接板。




气动元件的装配






(1)每套气动驱动装置的配置，必须严格按照设计部提供的气路图进行连接，阀体、管接头、气缸等连接时必须核对无误。


(2)总进气减压阀按照箭头方向进行进出口连接，空气过滤器和油雾器的水杯和油杯必须竖直向下安装。


(3)配管前应充分吹净管内的切削粉末和灰尘。


(4)管接头是螺纹拧入的，如果管螺纹不带螺纹胶，则应缠绕生料带，缠绕方向从正面看，朝顺时针方向缠绕，不得将生料带混入阀内，生料带缠绕时，应预留1个螺牙。


(5)气管布置要整齐、美观，尽量不要交叉布置，转弯处应采用90°弯头，气管固定时不要使接头处受到额外的应力，否则会引起漏气。


(6)电磁阀连接时，要注意阀上各气口编号的作用：P：总进气；A：出气1；B：出气2；R（EA）：与A对应的排气；S（EB）：与B对应的排气。


(7)气缸装配时，活塞杆的轴线与负载移动的方向应保持一致。


(8)使用直线轴承导向时，气缸活塞杆前端与负载联接后，在整个行程中，不得有任何的别劲存在，否则将损坏气缸。


(9)使用节流阀时，应注意节流阀的类型，一般而言，以阀体上标识的大箭头加以区分，大箭头指向螺纹端的为气缸使用；大箭头指向管端的为电磁阀使用。




装配检查工作


(1)每完成一个部件的装配，都要按以下的项目检查，如发现装配问题应及时分析处理。

A. 装配工作的完整性，核对装配图纸，检查有无漏装的零件。

B. 各零件安装位置的准确性，核对装配图纸或如上规范所述要求进行检查。

C. 各联接部分的可靠性，各紧固螺丝是否达到装配要求的扭力，特殊的紧固件是否达到防止松脱要求。

D. 活动件运动的灵活性，如输送辊、带轮、导轨等手动旋转或移动时，是否有卡滞或别滞现象，是否有偏心或弯曲现象等。


(2)总装完毕主要检查各装配部件之间的联接，检查内容按（1）中规定的“四性”作为衡量标准。


(3)总装完毕应清理机器各部分的铁屑、杂物、灰尘等，确保各传动部分没有障碍物存在。


(4)试机时，认真做好启动过程的监视工作，机器启动后，应立即观察主要工作参数和运动件是否正常运动。


(5)主要工作参数包括运动的速度、运动的平稳性、各传动轴旋转情况、温度、振动和噪声等。
 
 
 
 
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齿轮直流减速电机包含直流齿轮减速电机，直流蜗轮蜗杆减速电机，直流行星减速电机。
 
 在选择减速电机之前需要知道以下几点：


1合理选择齿轮箱减速电机的基本条件，是额定电压、额定转速、额定转矩三项指标。 


2每种型号的参数表中介绍的性能指标中最高效率点指额定转速和额定转矩，供参考选择，齿轮减速电机的额定工作点是电机设计的重要依据，在额定点附近工作时其工作效率最高，性能最稳定。


3在大减速比低转速条件下要参考性能参数表中最大允许负载和转速，在最大允许负载和转速的条件下运转会降低减速器的使用寿命或直接损坏齿轮减速器。 


4选择的电机在批量使用用之前要进行样机实验，确认额定转速、额定转矩、电压、电流是否符合条件，如果接近可以认为选择合理，可以使用。如果偏差较大就要换型，否则不能保证使用寿命和质量。




齿轮减速电机的主要特点是具有反向自锁的功能，可以有较大的减速比，输入轴和输出轴不在同一平面上，也不在同一平面上。但是体积一般较大，传动效率也不高，精度不高。

齿轮减速电机其优点是结构比较紧凑，回程间隙小、精度较高，使用寿命很长，额定输出扭矩可以做的很大。但价格略贵。齿轮减速机具有体积小，传递扭矩大的特点。

齿轮减速电机在模块组合体系基础上设计制造，有极多的电机组合、安装形式和结构方案，传动比分级细密，满足不同的使用工况，实现机电一体化。

齿轮减速机传动效率高，耗能低，性能优越。
 
 
 
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自动分拣系统是先进配送中心所必需的设施条件之一。具有很高的分拣效率，通常每小时可分拣商品6000-12000箱；可以说，自动分拣机是提高物流配送效率的一项关健因素。




自动分拣系统具备以下特点：



1.能连续、大批量地分拣货物。 由于采用大生产中使用的流水线自动作业方式，自动分拣系统不受气候、时间、人的体力等的限制，可以连续运行，同时由于自动分拣系统单位时间分拣件数多，因此自动分拣系统的分拣能力是连续运行100个小时以上，每小时可分拣7000件包装商品。


如用人工则每小时只能分拣150件左右，同时分拣人员也不能在这种劳动强度下连续工作8小时。


2.分拣误差率极低。 自动分拣系统的分拣误差率大小主要取决于所输入分拣信息的准确性大小，这又取决于分拣信息的输入机制，如果采用人工键盘或语音识别方式输入，则误差率在3%以上，如采用条形码扫描输入，除非条形码的印刷本身有差错，否则不会出错。因此，目前自动分拣系统主要采用条形码技术来识别货物。


3.分拣作业基本实现无人化。 国外建立自动分拣系统的目的之一就是为了减少人员的使用，减轻工员的劳动强度，提高人员的使用效率，因此自动分拣系统能最大限度地减少人员的使用，基本做到无人化。



下面介绍一下分拣机的主要类型： 


交叉带分拣机






交叉带分拣机有很多种型式，通常比较普遍的为一车双带式，即一个小车上面有两段垂直的皮带，既可以每段皮带上搬送一个包裹也可以两段皮带合起来搬送一个包裹。


在两段皮带合起来搬送一个包裹的情况下，可以通过在分拣机两段皮带方向的预动作，使包裹的方向与分拣方向相一直以减少格口的间距要求。


交叉带分拣机的优点就是噪音低、可分拣货物的范围广，通过双边供包及格口优化可以实现单台最大能力约2万件每小时。


但缺点也是比较明显的，即造价比较昂贵、维护费用高。目前在这方面的主要的供应商有：FKI、范德兰德、Cinetic、德国伯曼机械、英特诺等。国内的有普天及上海邮通。 



翻盘式分拣机






翻盘式分拣机是通过托盘倾翻的方式将包裹分拣出去的，该分拣机在快递行业也有应用，但更加多的是应用在机场行李分拣领域。


最大能力可以达到1万2千件每小时。标准翻盘式分拣机由木托盘、倾翻装置、底部框架组成，倾翻分为机械倾翻及电动倾翻两种。供应商有FKI、范德兰德、德国伯曼机械等。 



滑块式分拣机






滑块式分拣机如图所示，它也是一种特殊形式的条板输送机。输送机的表面用金属条板或管子构成，如竹席状，而在每个条板或管子上有一枚用硬质材料制成的导向滑块，能沿条板作横向滑动。


平时滑块停止在输送机的侧边，滑块的下部有销子与条板下导向杆联结，通过计算机控制，当被分拣的货物到达指定道口时，控制器使导向滑块有序地自动向输送机的对面一侧滑动，把货物推人分拣道口，从而商品就被引出主输送机。


这种方式是将商品侧向逐渐推出，并不冲击商品，故商品不容易损伤，它对分拣商品的形状和大小适用范围较广，是目前国外一种最新型的高速分拣机。


滑块式分拣机也是在快递行业应用非常多的一种分拣机。滑块式分拣机是一种非常可靠的分拣机，故障率非常低，在大的配送中心，比如UPS的路易斯维尔，就使用了大量的滑块式分拣机来完成预分拣及最终分拣。滑块式分拣机可以多台交叉重叠起来使用，以满足单一滑块式分拣机无法达到能力要求的目的。 



挡板式分拣机






挡板式分拣机是利用一个挡板(挡杆)挡住在输送机上向前移动的商品，将商品引导到一侧的滑道排出。挡板的另一种形式是挡板一端作为支点，可作旋转。


挡板动作时，像一堵墙似地挡住商品向前移动，利用输送机对商品的摩擦力推动，使商品沿着挡板表面移动，从主输送机上排出至滑道。平时挡板处于主输送机一侧，可让商品继续前移；如挡板作横向移动或旋转，则商品就排向滑道。


挡板一般是安装在输送机的两侧，和输送机上平面不相接触，即使在操作时也只接触商品而不触及输送机的输送表面，因此它对大多数形式的输送机都适用。就挡板本身而言，也有不同形式，如有直线型、曲线型，也有的在挡板工作面上装有滚筒或光滑的塑料材料，以减少摩擦阻力。  


胶带浮出式分拣机






这种分拣结构用于辊筒式主输送机上，将有动力驱动的两条或多条胶带或单个链条横向安装在主输送辊筒之间的下方。当分拣机结构接受指令启动寸，胶带或链条向上提升，接触商品底回把商品托起，并将其向主输送饥一侧移出。  




辊筒浮出式分拣机






这种分拣机构用于辊筒式或链条式的主输送机上，将一个或数十有动力的斜向辊简安装在主输送机表面下方?分拣机构启动时，斜向辊筒向上浮起，接触商品底部，将商品斜向移出主输送机-这种上浮式分拣机，有一种是采用一排能向左或[山右旋转的辊筒，以气功提升，可将商品向左或向右排出。 




条板倾斜式分拣机






这是一种特殊型的条板输送机，商品装载在输送机的条板上，当商品行走到需要分拣的位置时，条板的一端自动升起，使条板倾斜，从而将商品移离主输送机。商品占用的条板数足随不同商品的长度而定，经占用的条板数如同一个单元，同时倾斜，因此，这种分拣机对商品的长度在一定范围内不受限制。  

以上就是分拣机的各种类型，根据它的分类，我们不难看出，每种分拣机都有自己的分检对象，这也是各种分拣机的重要区别！但现在的自动分拣机仍停留在对小物件的分拣上，对于大宗物品仍无法带动，因此，大物件分拣机仍是物流方面的专家的研究要点。
 
 
 
 
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1.星形弹性联轴器





 
 
 
2.万向联轴器





 
 
 
3.滑块联轴器





 
 
 
4.梅花型弹性联轴器





 
 
 
5.十字滑块联轴器





 
 
 
6.单片摩擦离合





 
 
 
7.多片摩擦离合器





 
 
电磁摩擦离合器





 
 
 
8.传动轴





 
 
 
9.钩结构





 
 
 
10.链传动





 
 
 
11.滚动轴承组成





 
 
 
12.调心轴承





 
 
 
13.齿轮传动





 
 
 
14.单杆压缩机





 
 
五轴加工





 
 
 
15.蒸汽机





 
 
 
16.造粒机





 
 
 
17.电梯工作原理





 
 
 
18.涡轮变速箱





 
 
 
19.印刷机结构





 
 
 
20.缝纫机





 
 
 
21.泥浆机





 
 
 
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汽轮机基础知识技术问答