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在不接触下,怎么测温度?

其它类 长衫罩不住 2017-12-07 14:39 回复了问题 • 4 人关注 来自相关话题

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CATIA3维图纸转dwg格式的时候,尺寸会变,怎么办?

设计类 完美世界 2017-11-07 17:06 回复了问题 • 3 人关注 来自相关话题

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加工中使用的刀片如何来判断是否需要替换?

机械自动化类 没什么特别 2017-10-24 14:37 发表了文章 来自相关话题

 在刀片有破损的情况下肯定是要替换正在使用的刀片之外,其实在其他的情况下也需要替换刀片。
   比如:加工后的工件尺寸超出了标准的允许范围、加工后工件的表面不符合加工面粗糙度要求等情况。
   而且在发生这些情况时,刀片刀尖也一般会有摩损和崩损的情况发生。就算刀尖的损伤一般肉眼比较难以判断,我们可以使用放大镜来确定损 查看全部
 在刀片有破损的情况下肯定是要替换正在使用的刀片之外,其实在其他的情况下也需要替换刀片。
   比如:加工后的工件尺寸超出了标准的允许范围、加工后工件的表面不符合加工面粗糙度要求等情况。
   而且在发生这些情况时,刀片刀尖也一般会有摩损和崩损的情况发生。就算刀尖的损伤一般肉眼比较难以判断,我们可以使用放大镜来确定损
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这两个可以 做成 整体吗?

设计类 葱油煎饼 2017-09-08 15:52 回复了问题 • 6 人关注 来自相关话题

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模具出问题,这里有绝招!

管理类 一树红妆 2017-08-24 10:56 发表了文章 来自相关话题

1.冲头使用前应注意
    ①用干净抹布清洁冲头。
    ②查看表面是否有刮、凹痕。如有,则用油石去除。
    ③及时上油防锈。
    ④安装冲头时小心不能有任何倾斜,可用尼龙锤之类的软材料工具把它轻轻敲正,只有在冲头正确定位后才能旋紧螺栓。
2.冲模的安装与调试
    安装与调校冲模必须特别细心。因为冲模 查看全部
1.冲头使用前应注意
    ①用干净抹布清洁冲头。
    ②查看表面是否有刮、凹痕。如有,则用油石去除。
    ③及时上油防锈。
    ④安装冲头时小心不能有任何倾斜,可用尼龙锤之类的软材料工具把它轻轻敲正,只有在冲头正确定位后才能旋紧螺栓。
2.冲模的安装与调试
    安装与调校冲模必须特别细心。因为冲模
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汽车内饰CMF设计,都有什么流程?

其它类 差不多先生 2017-08-11 10:31 发表了文章 来自相关话题

随着汽车工业的发展,汽车不仅是一种代步交通工具,更是消费者身份的象征、文化内涵的体现。

一方面,中国消费者购车更加理性,除了关注汽车整车配置、外观造型之外,越来越看重内饰的舒适感和美观性。

另一方面对汽车内饰的材料、触感及及气味更加挑剔。

J.D.Power发布了2016中国新车质量研究SM(IQS)报告显示, 查看全部
随着汽车工业的发展,汽车不仅是一种代步交通工具,更是消费者身份的象征、文化内涵的体现。

一方面,中国消费者购车更加理性,除了关注汽车整车配置、外观造型之外,越来越看重内饰的舒适感和美观性。

另一方面对汽车内饰的材料、触感及及气味更加挑剔。

J.D.Power发布了2016中国新车质量研究SM(IQS)报告显示,
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夹持技术的革命——使用端面驱动代替卡盘和拨杆

设计类 包工头 2017-07-31 16:18 发表了文章 来自相关话题


重型切削中应用端面驱动顶尖
在固有的概念中,大多数使用者认为端面驱动只能是卡盘夹头等传统夹具的补充,能承受的切削量极其有限,只适用于轻型加工,殊不知,端面驱动夹具同样能稳定地应用于重型切削。

端面驱动顶尖代替“一夹一顶”
在车削轴类工件中,有时会使用一种卡盘和端面驱动复合的夹具,粗车使用卡爪夹持外圆,最后一序 查看全部

重型切削中应用端面驱动顶尖
在固有的概念中,大多数使用者认为端面驱动只能是卡盘夹头等传统夹具的补充,能承受的切削量极其有限,只适用于轻型加工,殊不知,端面驱动夹具同样能稳定地应用于重型切削。

端面驱动顶尖代替“一夹一顶”
在车削轴类工件中,有时会使用一种卡盘和端面驱动复合的夹具,粗车使用卡爪夹持外圆,最后一序
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No.000211 玻璃电路板吸附夹

设计类 Luck冬冬 2017-06-27 11:09 发表了文章 来自相关话题

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丑男人

丑男人 回答了问题 • 2017-01-20 14:52 • 4 个回复 不感兴趣

车间零件太多,怎么规范管理?

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基本的5S做好,三定原则做好,就可以了!
基本的5S做好,三定原则做好,就可以了!
花海穿行

花海穿行 回答了问题 • 2017-02-06 16:03 • 12 个回复 不感兴趣

重金求检测方案

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什么材料?有侧面的视图吗?最好有参数
什么材料?有侧面的视图吗?最好有参数
婷婷玉立

婷婷玉立 回答了问题 • 2017-02-09 15:53 • 10 个回复 不感兴趣

请教下各位前辈,这个方案合理吗?

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 散热孔加层过滤棉
 
 散热孔加层过滤棉
 
楼主是怕,在某一刻会撞在一起吗?理论上不会的
楼主是怕,在某一刻会撞在一起吗?理论上不会的
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在不接触下,怎么测温度?

其它类 长衫罩不住 2017-12-07 14:39 回复了问题 • 4 人关注 来自相关话题

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CATIA3维图纸转dwg格式的时候,尺寸会变,怎么办?

设计类 完美世界 2017-11-07 17:06 回复了问题 • 3 人关注 来自相关话题

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这两个可以 做成 整体吗?

设计类 葱油煎饼 2017-09-08 15:52 回复了问题 • 6 人关注 来自相关话题

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诸位大神,这里该怎么设计个仿形机构呢

设计类 心里天堂 2017-06-06 17:02 回复了问题 • 5 人关注 来自相关话题

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哪个大神能看出来这个气缸是什么作用的吗

设计类 志在路上 2017-05-24 17:26 回复了问题 • 6 人关注 来自相关话题

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画了个实体转换钣金,蓝色位置怎么死活转不过来?

设计类 绅士男人 2017-03-14 17:50 回复了问题 • 8 人关注 来自相关话题

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有没有大师能把这个画出来,或者看看我画的错在哪?

机械自动化类 婷婷玉立 2017-03-06 16:43 回复了问题 • 10 人关注 来自相关话题

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加工中使用的刀片如何来判断是否需要替换?

机械自动化类 没什么特别 2017-10-24 14:37 发表了文章 来自相关话题

 在刀片有破损的情况下肯定是要替换正在使用的刀片之外,其实在其他的情况下也需要替换刀片。
   比如:加工后的工件尺寸超出了标准的允许范围、加工后工件的表面不符合加工面粗糙度要求等情况。
   而且在发生这些情况时,刀片刀尖也一般会有摩损和崩损的情况发生。就算刀尖的损伤一般肉眼比较难以判断,我们可以使用放大镜来确定损伤情况。





刀尖损伤为什么也会影响加工的工件的表面粗糙度和尺寸呢?

        其实刀尖有损伤的时候也意味着刀片的锋利性减弱,这样的刀尖加工的工件表面是凹凸不平的。就像,刨刀在加工木材的时候,如果刀的状况不好是会影响到加工的木材的表面的平滑的。

        关于工件的尺寸,如果刀片在加工时后刀角发生摩损,那么会影响到刀尖的位置,如果刀尖的位置后退了10μm的话,那么加工时的切深量会减少一倍。我们来看下面这张图↓




而且,不光是后刀面摩损会造成影响,月牙洼摩损也会造成加工问题。如果产生月牙洼磨损一直不处理的话,可能会造成刃尖直接崩损的情况,如果崩损的情况再继续使用下去的话,不仅是刀片,连车刀杆也会发生损坏,还是需要注意这一点的。




那么替换刀片的时机如何把握呢?

   如果刀具发生损伤对加工的工件也会造成影响,所以要在这之前就替换掉刀具。

   当然,最主要的还是要尽量不发生刀具的损伤,所以刀具的耐摩损性能很大程度上影响了刀具的品质。

   而且在加工时经常观察刀具是否受损还是很麻烦的事情,所以在加工时决定加工多少个之后替换刀具是最好的办法,这就需要稳定加工的刀具,而且刀具的寿命延长可以加工更多的工件,所以可以稳定加工并且长寿命才是检测刀具品质的标准。

   住友今年新推出的AC8000P系列,在钢件车削加工中可实现绝对稳定的加工,对于刀片的寿命有更为明确的把握。 查看全部
 在刀片有破损的情况下肯定是要替换正在使用的刀片之外,其实在其他的情况下也需要替换刀片。
   比如:加工后的工件尺寸超出了标准的允许范围、加工后工件的表面不符合加工面粗糙度要求等情况。
   而且在发生这些情况时,刀片刀尖也一般会有摩损和崩损的情况发生。就算刀尖的损伤一般肉眼比较难以判断,我们可以使用放大镜来确定损伤情况。

QQ图片20171024143424.jpg

刀尖损伤为什么也会影响加工的工件的表面粗糙度和尺寸呢?

        其实刀尖有损伤的时候也意味着刀片的锋利性减弱,这样的刀尖加工的工件表面是凹凸不平的。就像,刨刀在加工木材的时候,如果刀的状况不好是会影响到加工的木材的表面的平滑的。

        关于工件的尺寸,如果刀片在加工时后刀角发生摩损,那么会影响到刀尖的位置,如果刀尖的位置后退了10μm的话,那么加工时的切深量会减少一倍。我们来看下面这张图↓
QQ图片20171024143515.jpg

而且,不光是后刀面摩损会造成影响,月牙洼摩损也会造成加工问题。如果产生月牙洼磨损一直不处理的话,可能会造成刃尖直接崩损的情况,如果崩损的情况再继续使用下去的话,不仅是刀片,连车刀杆也会发生损坏,还是需要注意这一点的。
QQ图片20171024143553.jpg

那么替换刀片的时机如何把握呢?

   如果刀具发生损伤对加工的工件也会造成影响,所以要在这之前就替换掉刀具。

   当然,最主要的还是要尽量不发生刀具的损伤,所以刀具的耐摩损性能很大程度上影响了刀具的品质。

   而且在加工时经常观察刀具是否受损还是很麻烦的事情,所以在加工时决定加工多少个之后替换刀具是最好的办法,这就需要稳定加工的刀具,而且刀具的寿命延长可以加工更多的工件,所以可以稳定加工并且长寿命才是检测刀具品质的标准。

   住友今年新推出的AC8000P系列,在钢件车削加工中可实现绝对稳定的加工,对于刀片的寿命有更为明确的把握。
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模具出问题,这里有绝招!

管理类 一树红妆 2017-08-24 10:56 发表了文章 来自相关话题

1.冲头使用前应注意
    ①用干净抹布清洁冲头。
    ②查看表面是否有刮、凹痕。如有,则用油石去除。
    ③及时上油防锈。
    ④安装冲头时小心不能有任何倾斜,可用尼龙锤之类的软材料工具把它轻轻敲正,只有在冲头正确定位后才能旋紧螺栓。
2.冲模的安装与调试
    安装与调校冲模必须特别细心。因为冲模尤其大中型冲模,不仅造价高昂,而且重量大微量移动困难,人身的安全应始终放在首位。无限位装置的冲模在上下模之间应加一块垫木板,在冲床工作台清理干净后,将合模状态的待试模具置于台面合适位置。
    按工艺文件和冲模设计要求选定的压机滑块行程,在模具搬上台面前调至下死点并大于模具闭合高度10~15mm的位置,调节滑块连杆,移动模具,确保模柄对准模柄孔并达到合适的装模高度。一般冲裁模先固定下模 (不拧紧)后再固定上模(拧紧),压板 T型螺栓均宜使用合适扭矩扳手拧紧(下模),确保相同螺拴具有一致而理想的预加夹紧力。 可以有效防止手动拧紧螺纹出现的因体力、性别、手感误差造成的预紧力过大或过小、相同螺纹预紧力不等,从而引起冲压过程中上下模错移、间隙改变、啃剥刃口等故障发生。
    试模前对模具进行全面润滑并准备正常生产用料,在空行程启动冲模3~5次确认模具运作正常后再试冲。调整和控制凸模进入凹模深度、检查并验证冲模导向、送料、推卸、侧压与弹压等机构与装置的性能及运作灵活性,而后进行适当调节,使之达到最佳技术状态。对大中小型冲模分别试冲3、5、10件进行停产初检,合格后再试冲10、15、30件进行复检。经划线检测 、冲切面与毛刺检验、一切尺寸与形位精度均符合图纸要求,才能交付生产。
3.冲压毛刺
    ①模具间隙过大或不均匀,重新调整模具间隙。
    ②模具材质及热处理不当,产生凹模倒锥或刃口不锋利,应合理选材、模具工作部分材料用硬质合金,热处理方式合理。
    ③冲压磨损,研磨冲头或镶件。
    ④凸模进入凹模太深,调整凸模进入凹模深度。
    ⑤导向结构不精密或操作不当,检修模具内导柱导套及冲床导向精度,规范冲床操作。

4.跳废料
    模具间隙较大、凸模较短、材质的影响(硬性、脆性),冲压速度太高、冲压油过粘或油滴太快造成的附着作用,冲压振动产生料屑发散,真空吸附及模芯未充分消磁等均可造成废屑带到模面上。
    ①刃口的锋利程度。刃口的圆角越大,越容易造成废料反弹,对于材料比较薄的不锈钢等可以采用斜刃口。
    ②对于比较规则的废料,可增大废料的复杂程度或在冲头上加聚胺酯顶杆来防止跳废料,在凹模刃口侧增加划痕。
    ③模具的间隙是否合理。不合理的模具间隙,易造成废料反弹,对于小直径孔间隙减少10%,直径大于50.00毫米,间隙放大。
    ④增加入模深度。每个工位模具冲压时,入模量的要求是一定的,入模量小,易造成废料反弹。
    ⑤被加工材料的表面是否有油污。
    ⑥调整冲压速度、冲压油浓度。
    ⑦采用真空吸附。
    ⑧对冲头、镶件、材料进行退磁处理。

5.压伤、刮伤
    ①料带或模具有油污、废屑,导致压伤,需擦拭油污并安装自动风枪清除废屑。
    ②模具表面不光滑,应提高模具表面光洁度。
    ③零件表面硬度不够,表面需镀铬、渗碳、渗硼等处理。
    ④材料应变而失稳,减少润滑,增加压应力,调节弹簧力。
    ⑤对跳废料的模具进行加工。
    ⑥作业时产品刮到模具定位或其它地方造成刮伤,需修改或降低模具定位,教育作业人员作业时轻拿轻放。

6.工件折弯后外表面擦伤
    ①原材料表面不光滑,清洁、校平原材料。
    ②成型入块有废料,清除入块间的废屑。。
    ③成型块不光滑,将成型块电镀、抛光,提高凸凹模的光洁度。
    ④凸模弯曲半径R太小,增大凸模弯曲半径
    ⑤模具弯曲间隙太小,调整上下模弯曲配合间隙。
    ⑥凹模成型块加装滚轴成形。

7.漏冲孔
    出现漏冲孔的情况,一般有冲头断未发现、修模后漏装冲头、冲头下陷等因素引起,修模后要进行首件确认,与样品对比,检查是否有遗漏现象,对冲头下沉的,应改善上模垫板的硬度。

8.脱料不正常
    ①脱料板与凸模配合过紧、脱料板倾斜、等高螺丝高度不统一或其它脱料件装置不当,应修整脱料件,脱料螺钉采用套管及内六角螺钉相结合的形式。
    ②模具间隙偏小,冲头在脱离材料时需要很大的脱模力,造成冲头被材料咬住,需增加下模间隙。
    ③凹模有倒锥, 修整凹模。
    ④凹模落料孔与下模座漏料孔没有对正,修整漏料孔。
    ⑤检查加工材料的状态。材料脏污附着到模具上,使得冲头被材料咬住而无法加工。翘曲变形的材料在冲孔后,会夹紧冲头,发现翘曲变形的材料,需弄平整后再加工。
    ⑥冲头、下模的刃口钝化要及时刃磨。刃口锋利的模具能加工出漂亮的切断面,刃口钝了,则需要额外的冲压力,而且工件断面粗糙,产生很大的抵抗力,造成冲头被材料咬住。
    ⑦适当采用斜刃口冲头。
    ⑧尽量减少磨损,改善润滑条件,润滑板材和冲头。
    ⑨弹簧或橡胶弹力不够或疲劳损耗,及时更换弹簧。
    ⑩导柱与导套间隙过大,返修或更换导柱导套。
    ◎平行度误差积累,重新修磨装配。
    ◎推件块上的孔不垂直,使小凸模偏位,返修或更换推件块。
    ◎凸模或导柱安装不垂直,重新装配,保证垂直度。
9.折弯边不平直,尺寸不稳定
    ①增加压线或预折弯工艺
    ②材料压料力不够,增加压料力
    ③凸凹模圆角磨损不对称或折弯受力不均匀,调整凸凹模间隙使之均匀、抛光凸凹模圆角
    ④高度尺寸不能小于最小极限尺寸

10.弯曲表面挤压料变薄
    ①.凹模圆角太小,增大凹模圆角半径
    ②.凸凹模间隙过小,修正凸凹模间隙

11.凹形件底部不平
    ①材料本身不平整,需校平材料
    ②顶板和材料接触面积小或顶料力不够,需调整顶料装置,增加顶料力
    ③凹模内无顶料装置,应增加顶料装置或校正
    ④加整形工序

12.不锈钢翻边变形
    在制造翻边之前向材料施用优质成形润滑剂,这能令材料更好地从模具中分离出来,在成形时顺畅地在下模表面移动。如此给予材料一个更好的机会去分布被弯曲和被拉伸时产生的应力,防止在成形翻边孔边上出现的变形和翻边孔底部的磨损。

13.材料扭曲
    在材料上冲切大量孔,导致材料平面度不良,成因可能是冲压应力累积。冲切一个孔时,孔周边材料被向下拉伸,令板材上表面拉应力增大,下冲运动也导致板材下表面压应力增大。对于冲少量的孔,结果不明显,但随着冲孔数目的增加,拉应力和压应力也成倍增加直到令材料变形。
    消除这种变形的方法之一是:每隔一个孔冲切,然后返回冲切剩余的孔。这虽然在板材上产生相同的应力,但瓦解了因同向连续一个紧接一个地冲切而产生拉应力/压应力积聚。如此也令第一批孔分担了第二批孔的部变形效应。
14.模具严重磨损
    ①及时更换已经磨损的模具导向组件和冲头。
    ②检查模具间隙是否不合理(偏小),增加下模间隙。
    ③尽量减少磨损,改善润滑条件,润滑板材和冲头。油量和注油次数视加工材料的条件而定。冷轧钢板、耐蚀钢板等无锈垢的材料,要给模具注油,注油点为导套、注油口、下模等。油用轻机油。有锈垢的材料,加工时铁锈微粉会吸入冲头和导套之间,产生污垢,使得冲头不能在导套内自由滑动,这种情况下,如果上油,会使得锈垢更容易沾上,因此冲这种材料时,相反要把油擦干净,每月分解一回,用汽(柴)油把冲头、下模的污垢去掉,重新组装前再擦干净。这样就能保证模具有良好的润滑性能。
    ④刃磨方法不当,造成模具的退火,加剧磨损,应当使用软磨料砂轮,采用小的吃刀量,足量的冷却液并经常清理砂轮。
15.防止冲压噪音
    冲床是板料加工工业的最关键的必备设备。冲床在工作时会产生机械传动噪声、冲压噪声和空气动力性噪声,该噪声最高值可达125dB(A)大大超过国家标准规定的85dB(A)及其以下的噪声指标要求,因而对操作工人及周围环境(如办公室、居民住宅区、会议室等)造成极其严重的伤害和污染。有效地治理该噪声己成为急待解决的问题。特别是我国的第一部《噪声法》的实施,环保产业化的规模日益增大,更加速了对这一噪声治理的迫切性。
从冲床噪声源和模具结构入手,要降低噪音得注意以下几点:
    ①注重模具保养、清洁,保持刃口锋利。
    ②模具刃口的形状、数量、材料和冲切线长,模具刃口与零件接触面不要太大,冲头做斜刃阶梯冲裁,使模具在不同的位置切入深度不同,整个过程实现真正的切断,而不是同步挤断。
    ③模具刃口必须垂直于安装面,且凸凹模刃口配合间隙要合理,卸料困难时可增加下模间隙、增加卸料力,采用软表面的卸料板等方法。
    ④各工作模板间的配合精度,加工一些排气槽。
    ⑤止挡板改做小块拼件,脱料板、下模板改为镶件式,减小抨击面积。
    ⑥脱料板弹顶来源改为T型顶杆,弹簧装在上模座,等高套与顶杆配用,开模状态下保证脱料板仍有一定的自由活动量。
    ⑦保持润滑良好,模具无干涉,顺畅。
    ⑧上下模座表面垫铝板做冲力缓冲。
    ⑨模具调试好后,在冲床上加装隔声罩或海绵板隔音处理。
    ⑩提高冲床精度,降低结构噪声。在工作台上安装缓冲减振降噪油缸,齿轮采用斜齿加强润滑和加装齿轮罩,气动系统中加装消声器。 查看全部
1.冲头使用前应注意
    ①用干净抹布清洁冲头。
    ②查看表面是否有刮、凹痕。如有,则用油石去除。
    ③及时上油防锈。
    ④安装冲头时小心不能有任何倾斜,可用尼龙锤之类的软材料工具把它轻轻敲正,只有在冲头正确定位后才能旋紧螺栓。
2.冲模的安装与调试
    安装与调校冲模必须特别细心。因为冲模尤其大中型冲模,不仅造价高昂,而且重量大微量移动困难,人身的安全应始终放在首位。无限位装置的冲模在上下模之间应加一块垫木板,在冲床工作台清理干净后,将合模状态的待试模具置于台面合适位置。
    按工艺文件和冲模设计要求选定的压机滑块行程,在模具搬上台面前调至下死点并大于模具闭合高度10~15mm的位置,调节滑块连杆,移动模具,确保模柄对准模柄孔并达到合适的装模高度。一般冲裁模先固定下模 (不拧紧)后再固定上模(拧紧),压板 T型螺栓均宜使用合适扭矩扳手拧紧(下模),确保相同螺拴具有一致而理想的预加夹紧力。 可以有效防止手动拧紧螺纹出现的因体力、性别、手感误差造成的预紧力过大或过小、相同螺纹预紧力不等,从而引起冲压过程中上下模错移、间隙改变、啃剥刃口等故障发生。
    试模前对模具进行全面润滑并准备正常生产用料,在空行程启动冲模3~5次确认模具运作正常后再试冲。调整和控制凸模进入凹模深度、检查并验证冲模导向、送料、推卸、侧压与弹压等机构与装置的性能及运作灵活性,而后进行适当调节,使之达到最佳技术状态。对大中小型冲模分别试冲3、5、10件进行停产初检,合格后再试冲10、15、30件进行复检。经划线检测 、冲切面与毛刺检验、一切尺寸与形位精度均符合图纸要求,才能交付生产。
3.冲压毛刺
    ①模具间隙过大或不均匀,重新调整模具间隙。
    ②模具材质及热处理不当,产生凹模倒锥或刃口不锋利,应合理选材、模具工作部分材料用硬质合金,热处理方式合理。
    ③冲压磨损,研磨冲头或镶件。
    ④凸模进入凹模太深,调整凸模进入凹模深度。
    ⑤导向结构不精密或操作不当,检修模具内导柱导套及冲床导向精度,规范冲床操作。

4.跳废料
    模具间隙较大、凸模较短、材质的影响(硬性、脆性),冲压速度太高、冲压油过粘或油滴太快造成的附着作用,冲压振动产生料屑发散,真空吸附及模芯未充分消磁等均可造成废屑带到模面上。
    ①刃口的锋利程度。刃口的圆角越大,越容易造成废料反弹,对于材料比较薄的不锈钢等可以采用斜刃口。
    ②对于比较规则的废料,可增大废料的复杂程度或在冲头上加聚胺酯顶杆来防止跳废料,在凹模刃口侧增加划痕。
    ③模具的间隙是否合理。不合理的模具间隙,易造成废料反弹,对于小直径孔间隙减少10%,直径大于50.00毫米,间隙放大。
    ④增加入模深度。每个工位模具冲压时,入模量的要求是一定的,入模量小,易造成废料反弹。
    ⑤被加工材料的表面是否有油污。
    ⑥调整冲压速度、冲压油浓度。
    ⑦采用真空吸附。
    ⑧对冲头、镶件、材料进行退磁处理。

5.压伤、刮伤
    ①料带或模具有油污、废屑,导致压伤,需擦拭油污并安装自动风枪清除废屑。
    ②模具表面不光滑,应提高模具表面光洁度。
    ③零件表面硬度不够,表面需镀铬、渗碳、渗硼等处理。
    ④材料应变而失稳,减少润滑,增加压应力,调节弹簧力。
    ⑤对跳废料的模具进行加工。
    ⑥作业时产品刮到模具定位或其它地方造成刮伤,需修改或降低模具定位,教育作业人员作业时轻拿轻放。

6.工件折弯后外表面擦伤
    ①原材料表面不光滑,清洁、校平原材料。
    ②成型入块有废料,清除入块间的废屑。。
    ③成型块不光滑,将成型块电镀、抛光,提高凸凹模的光洁度。
    ④凸模弯曲半径R太小,增大凸模弯曲半径
    ⑤模具弯曲间隙太小,调整上下模弯曲配合间隙。
    ⑥凹模成型块加装滚轴成形。

7.漏冲孔
    出现漏冲孔的情况,一般有冲头断未发现、修模后漏装冲头、冲头下陷等因素引起,修模后要进行首件确认,与样品对比,检查是否有遗漏现象,对冲头下沉的,应改善上模垫板的硬度。

8.脱料不正常
    ①脱料板与凸模配合过紧、脱料板倾斜、等高螺丝高度不统一或其它脱料件装置不当,应修整脱料件,脱料螺钉采用套管及内六角螺钉相结合的形式。
    ②模具间隙偏小,冲头在脱离材料时需要很大的脱模力,造成冲头被材料咬住,需增加下模间隙。
    ③凹模有倒锥, 修整凹模。
    ④凹模落料孔与下模座漏料孔没有对正,修整漏料孔。
    ⑤检查加工材料的状态。材料脏污附着到模具上,使得冲头被材料咬住而无法加工。翘曲变形的材料在冲孔后,会夹紧冲头,发现翘曲变形的材料,需弄平整后再加工。
    ⑥冲头、下模的刃口钝化要及时刃磨。刃口锋利的模具能加工出漂亮的切断面,刃口钝了,则需要额外的冲压力,而且工件断面粗糙,产生很大的抵抗力,造成冲头被材料咬住。
    ⑦适当采用斜刃口冲头。
    ⑧尽量减少磨损,改善润滑条件,润滑板材和冲头。
    ⑨弹簧或橡胶弹力不够或疲劳损耗,及时更换弹簧。
    ⑩导柱与导套间隙过大,返修或更换导柱导套。
    ◎平行度误差积累,重新修磨装配。
    ◎推件块上的孔不垂直,使小凸模偏位,返修或更换推件块。
    ◎凸模或导柱安装不垂直,重新装配,保证垂直度。
9.折弯边不平直,尺寸不稳定
    ①增加压线或预折弯工艺
    ②材料压料力不够,增加压料力
    ③凸凹模圆角磨损不对称或折弯受力不均匀,调整凸凹模间隙使之均匀、抛光凸凹模圆角
    ④高度尺寸不能小于最小极限尺寸

10.弯曲表面挤压料变薄
    ①.凹模圆角太小,增大凹模圆角半径
    ②.凸凹模间隙过小,修正凸凹模间隙

11.凹形件底部不平
    ①材料本身不平整,需校平材料
    ②顶板和材料接触面积小或顶料力不够,需调整顶料装置,增加顶料力
    ③凹模内无顶料装置,应增加顶料装置或校正
    ④加整形工序

12.不锈钢翻边变形
    在制造翻边之前向材料施用优质成形润滑剂,这能令材料更好地从模具中分离出来,在成形时顺畅地在下模表面移动。如此给予材料一个更好的机会去分布被弯曲和被拉伸时产生的应力,防止在成形翻边孔边上出现的变形和翻边孔底部的磨损。

13.材料扭曲
    在材料上冲切大量孔,导致材料平面度不良,成因可能是冲压应力累积。冲切一个孔时,孔周边材料被向下拉伸,令板材上表面拉应力增大,下冲运动也导致板材下表面压应力增大。对于冲少量的孔,结果不明显,但随着冲孔数目的增加,拉应力和压应力也成倍增加直到令材料变形。
    消除这种变形的方法之一是:每隔一个孔冲切,然后返回冲切剩余的孔。这虽然在板材上产生相同的应力,但瓦解了因同向连续一个紧接一个地冲切而产生拉应力/压应力积聚。如此也令第一批孔分担了第二批孔的部变形效应。
14.模具严重磨损
    ①及时更换已经磨损的模具导向组件和冲头。
    ②检查模具间隙是否不合理(偏小),增加下模间隙。
    ③尽量减少磨损,改善润滑条件,润滑板材和冲头。油量和注油次数视加工材料的条件而定。冷轧钢板、耐蚀钢板等无锈垢的材料,要给模具注油,注油点为导套、注油口、下模等。油用轻机油。有锈垢的材料,加工时铁锈微粉会吸入冲头和导套之间,产生污垢,使得冲头不能在导套内自由滑动,这种情况下,如果上油,会使得锈垢更容易沾上,因此冲这种材料时,相反要把油擦干净,每月分解一回,用汽(柴)油把冲头、下模的污垢去掉,重新组装前再擦干净。这样就能保证模具有良好的润滑性能。
    ④刃磨方法不当,造成模具的退火,加剧磨损,应当使用软磨料砂轮,采用小的吃刀量,足量的冷却液并经常清理砂轮。
15.防止冲压噪音
    冲床是板料加工工业的最关键的必备设备。冲床在工作时会产生机械传动噪声、冲压噪声和空气动力性噪声,该噪声最高值可达125dB(A)大大超过国家标准规定的85dB(A)及其以下的噪声指标要求,因而对操作工人及周围环境(如办公室、居民住宅区、会议室等)造成极其严重的伤害和污染。有效地治理该噪声己成为急待解决的问题。特别是我国的第一部《噪声法》的实施,环保产业化的规模日益增大,更加速了对这一噪声治理的迫切性。
从冲床噪声源和模具结构入手,要降低噪音得注意以下几点:
    ①注重模具保养、清洁,保持刃口锋利。
    ②模具刃口的形状、数量、材料和冲切线长,模具刃口与零件接触面不要太大,冲头做斜刃阶梯冲裁,使模具在不同的位置切入深度不同,整个过程实现真正的切断,而不是同步挤断。
    ③模具刃口必须垂直于安装面,且凸凹模刃口配合间隙要合理,卸料困难时可增加下模间隙、增加卸料力,采用软表面的卸料板等方法。
    ④各工作模板间的配合精度,加工一些排气槽。
    ⑤止挡板改做小块拼件,脱料板、下模板改为镶件式,减小抨击面积。
    ⑥脱料板弹顶来源改为T型顶杆,弹簧装在上模座,等高套与顶杆配用,开模状态下保证脱料板仍有一定的自由活动量。
    ⑦保持润滑良好,模具无干涉,顺畅。
    ⑧上下模座表面垫铝板做冲力缓冲。
    ⑨模具调试好后,在冲床上加装隔声罩或海绵板隔音处理。
    ⑩提高冲床精度,降低结构噪声。在工作台上安装缓冲减振降噪油缸,齿轮采用斜齿加强润滑和加装齿轮罩,气动系统中加装消声器。
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汽车内饰CMF设计,都有什么流程?

其它类 差不多先生 2017-08-11 10:31 发表了文章 来自相关话题

随着汽车工业的发展,汽车不仅是一种代步交通工具,更是消费者身份的象征、文化内涵的体现。

一方面,中国消费者购车更加理性,除了关注汽车整车配置、外观造型之外,越来越看重内饰的舒适感和美观性。

另一方面对汽车内饰的材料、触感及及气味更加挑剔。

J.D.Power发布了2016中国新车质量研究SM(IQS)报告显示,“汽车内饰异味”连续两年成为消费者反映最高的问题。

因此内饰的色彩、纹理和面料设计,零部件材料及制造工艺的合理选择,都是提高其舒适感和美观性的关键。

所以建立一套规范的内饰CMF(Color色彩,Material材料& Finishing工艺)设计流程,可以帮助企业更有效地提高产品品质,缩短产品开发周期,降低生产成本,带来更多的产品竞争力。
汽车造型设计

汽车造型设计是整车设计开发的先导,完整的汽车造型设计实质上应包含形体设计和CMF设计两大部分,是将造型艺术、色彩设计、材料及工艺选用和工程设计等不同专业技术在汽车产品上进行有机结合。
CMF设计主要围绕着三个要素进行开发,即:颜色、材料和工艺。项目立项,从造型设计内容展开,同时启动外观CMF设计工作,经过工程可行性分析后提交初步的设计外观标准。


汽车内饰的CMF设计

汽车内饰的CMF设计的内容主要包括四个方面:

➀  市场调研、趋势分析,新材料、新工艺情报搜集
➁  参考汽车CMF要素数据采集分析
➂  CMF方案设计,即对项目内饰整体和局部细节进行CMF设计方案的构思和实施
➃  零部件产品品质控制,即在整车开发及生产阶段对供应商提供的零部件产品及整车内饰组合进行CMF品质控制

汽车CMF设计流程

建立规范的CMF设计流程的作用:
➀  可以避免设计研发环节无序随意,高效地推进项目研发工作;
➁  提高工作效率,减少资源的浪费;
➂  防止分工混乱,保证项目节点。
汽车CMF设计工作内容

CMF设计阶段所涉及的工作内容大致可分为以下几个方面:
在整车项目开发立项之前,应根据目标人群的喜好进行产品定位,并对同级别车型进行调研分析,对电子产品、服饰、家居等的流行趋势进行提炼,对新材料、先进工艺的情报进行搜集研究。

➀  消费群体分析
针对消费群体的年龄、学历、收入、价值观、兴趣爱好等方面进行剖析,了解不同消费群体的差异化,精准确立产品的优势,进行更有效的品牌营销,更敏锐地捕捉潜在用户市场,迅速占领市场份额,提高市场占有率。
➁  竞争车型调研

通过对竞品车型进行CMF调研分析,收集竞争车型的销售情况。对比同类型车不同年代的设计语言,分析出汽车项目的CMF设计趋势,明确的CMF设计方向。
➂  材料工艺研究

对竞品车型进行拆解及对新材料、新工艺的搜集分析,将相关零部件用材及制造工艺进行初步梳理。根据不同等级车型,综合产品成本要求,制定切实可行的CMF技术方案,与零部件供应商共同探讨,逐步完善技术方案。避免好的CMF设计创意,成了空中楼阁、被束之高阁。
➃  流行趋势提炼

市场变幻莫测,只有了解消费群体的想法,将最新的流行趋势融合到CMF设计中,与消费群体的购买欲相应合,才能使产品立于不败之地。
➄  设计灵感来源

灵感是保证产品持续性创新力和生命力的关键,人无时无刻都在受自然、环境、建筑、服装、家电等影响。通过对生活的发掘与思考,从中汲取新鲜灵感,将新的图案、新的颜色、新的创意,融入CMF设计之中。
➅  产品设计语言

设计就是语言,是产品与人的沟通方式。

设计是一种语言,被注入情感的设计会无时无刻不在影响着使用者,会令人不由自主的与之沟通,人与设计之间产生了情感联系,那所设计的产品就不止是一件产品了,是生活不可或缺的一部分。
➆  设计方案

通过上述“量的积累”,经过CMF设计师的融会贯通,将所提炼的颜色、图案、材料及制造工艺,根据项目的实际情况,应用于产品之中,达到“质的飞跃”。
综上,畅销的产品是由多专业、跨学科的设计师、工程师,共同协作完成的。

CMF设计更应博采众家之长,为己所用。将色彩、材料、工艺三者融为一体,将创意、设计经过制造变为现实产品才能体现出CMF的真正意义。 查看全部
随着汽车工业的发展,汽车不仅是一种代步交通工具,更是消费者身份的象征、文化内涵的体现。

一方面,中国消费者购车更加理性,除了关注汽车整车配置、外观造型之外,越来越看重内饰的舒适感和美观性。

另一方面对汽车内饰的材料、触感及及气味更加挑剔。

J.D.Power发布了2016中国新车质量研究SM(IQS)报告显示,“汽车内饰异味”连续两年成为消费者反映最高的问题。

因此内饰的色彩、纹理和面料设计,零部件材料及制造工艺的合理选择,都是提高其舒适感和美观性的关键。

所以建立一套规范的内饰CMF(Color色彩,Material材料& Finishing工艺)设计流程,可以帮助企业更有效地提高产品品质,缩短产品开发周期,降低生产成本,带来更多的产品竞争力。
汽车造型设计

汽车造型设计是整车设计开发的先导,完整的汽车造型设计实质上应包含形体设计和CMF设计两大部分,是将造型艺术、色彩设计、材料及工艺选用和工程设计等不同专业技术在汽车产品上进行有机结合。
CMF设计主要围绕着三个要素进行开发,即:颜色、材料和工艺。项目立项,从造型设计内容展开,同时启动外观CMF设计工作,经过工程可行性分析后提交初步的设计外观标准。


汽车内饰的CMF设计

汽车内饰的CMF设计的内容主要包括四个方面:

➀  市场调研、趋势分析,新材料、新工艺情报搜集
➁  参考汽车CMF要素数据采集分析
➂  CMF方案设计,即对项目内饰整体和局部细节进行CMF设计方案的构思和实施
➃  零部件产品品质控制,即在整车开发及生产阶段对供应商提供的零部件产品及整车内饰组合进行CMF品质控制

汽车CMF设计流程

建立规范的CMF设计流程的作用:
➀  可以避免设计研发环节无序随意,高效地推进项目研发工作;
➁  提高工作效率,减少资源的浪费;
➂  防止分工混乱,保证项目节点。
汽车CMF设计工作内容

CMF设计阶段所涉及的工作内容大致可分为以下几个方面:
在整车项目开发立项之前,应根据目标人群的喜好进行产品定位,并对同级别车型进行调研分析,对电子产品、服饰、家居等的流行趋势进行提炼,对新材料、先进工艺的情报进行搜集研究。

➀  消费群体分析
针对消费群体的年龄、学历、收入、价值观、兴趣爱好等方面进行剖析,了解不同消费群体的差异化,精准确立产品的优势,进行更有效的品牌营销,更敏锐地捕捉潜在用户市场,迅速占领市场份额,提高市场占有率。
➁  竞争车型调研

通过对竞品车型进行CMF调研分析,收集竞争车型的销售情况。对比同类型车不同年代的设计语言,分析出汽车项目的CMF设计趋势,明确的CMF设计方向。
➂  材料工艺研究

对竞品车型进行拆解及对新材料、新工艺的搜集分析,将相关零部件用材及制造工艺进行初步梳理。根据不同等级车型,综合产品成本要求,制定切实可行的CMF技术方案,与零部件供应商共同探讨,逐步完善技术方案。避免好的CMF设计创意,成了空中楼阁、被束之高阁。
➃  流行趋势提炼

市场变幻莫测,只有了解消费群体的想法,将最新的流行趋势融合到CMF设计中,与消费群体的购买欲相应合,才能使产品立于不败之地。
➄  设计灵感来源

灵感是保证产品持续性创新力和生命力的关键,人无时无刻都在受自然、环境、建筑、服装、家电等影响。通过对生活的发掘与思考,从中汲取新鲜灵感,将新的图案、新的颜色、新的创意,融入CMF设计之中。
➅  产品设计语言

设计就是语言,是产品与人的沟通方式。

设计是一种语言,被注入情感的设计会无时无刻不在影响着使用者,会令人不由自主的与之沟通,人与设计之间产生了情感联系,那所设计的产品就不止是一件产品了,是生活不可或缺的一部分。
➆  设计方案

通过上述“量的积累”,经过CMF设计师的融会贯通,将所提炼的颜色、图案、材料及制造工艺,根据项目的实际情况,应用于产品之中,达到“质的飞跃”。
综上,畅销的产品是由多专业、跨学科的设计师、工程师,共同协作完成的。

CMF设计更应博采众家之长,为己所用。将色彩、材料、工艺三者融为一体,将创意、设计经过制造变为现实产品才能体现出CMF的真正意义。
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夹持技术的革命——使用端面驱动代替卡盘和拨杆

设计类 包工头 2017-07-31 16:18 发表了文章 来自相关话题


重型切削中应用端面驱动顶尖
在固有的概念中,大多数使用者认为端面驱动只能是卡盘夹头等传统夹具的补充,能承受的切削量极其有限,只适用于轻型加工,殊不知,端面驱动夹具同样能稳定地应用于重型切削。

端面驱动顶尖代替“一夹一顶”
在车削轴类工件中,有时会使用一种卡盘和端面驱动复合的夹具,粗车使用卡爪夹持外圆,最后一序精车采用端面驱动,主轴端接双油缸控制。该复合夹具之所以粗精分开,也是因为端驱部分结构限制,不能承载大的切削力。使用飞霸端面驱动夹持加工轴类,不会存在驱动力不足的问题,端面驱动相比较卡盘和尾座顶尖“一夹一顶”的装夹方式,有如下区别和优势:
1.卡盘以夹持工件的外圆定心,存在定位基准不重合引起的误差;而端面驱动是以工件的两中心孔定位,基准一致。

2.卡盘卡爪夹持的工件外圆部分,刀具不能进行切削,需要掉头再次装夹,存在二次装夹引起的误差;端面驱动一次装夹即可完成所有外圆的加工,同轴度更有保证。

3.在一些用卡盘不能装夹的工件,如伞齿轮、异形件、偏心件等的粗车和硬车加工中,只要工件两端有中心孔即可采用端面驱动,省时省力。

端面驱动顶尖的更多应用场景
1.多样化的夹持类型




2.用于重车铣加工,工件直径Φ300,长度750,粗车、精车和铣面,3分钟即可完成全部工序。





3.用于变速箱输入输出轴车削,一次装夹完成粗车到热后精车,获得理想的加工精度。
4.用于VERECO外圆磨床、LGMazak车削中心,成为机床的标准配置。
5.端面驱动加工齿轮轴与曲轴视频 查看全部

重型切削中应用端面驱动顶尖
在固有的概念中,大多数使用者认为端面驱动只能是卡盘夹头等传统夹具的补充,能承受的切削量极其有限,只适用于轻型加工,殊不知,端面驱动夹具同样能稳定地应用于重型切削。

端面驱动顶尖代替“一夹一顶”
在车削轴类工件中,有时会使用一种卡盘和端面驱动复合的夹具,粗车使用卡爪夹持外圆,最后一序精车采用端面驱动,主轴端接双油缸控制。该复合夹具之所以粗精分开,也是因为端驱部分结构限制,不能承载大的切削力。使用飞霸端面驱动夹持加工轴类,不会存在驱动力不足的问题,端面驱动相比较卡盘和尾座顶尖“一夹一顶”的装夹方式,有如下区别和优势:
1.卡盘以夹持工件的外圆定心,存在定位基准不重合引起的误差;而端面驱动是以工件的两中心孔定位,基准一致。

2.卡盘卡爪夹持的工件外圆部分,刀具不能进行切削,需要掉头再次装夹,存在二次装夹引起的误差;端面驱动一次装夹即可完成所有外圆的加工,同轴度更有保证。

3.在一些用卡盘不能装夹的工件,如伞齿轮、异形件、偏心件等的粗车和硬车加工中,只要工件两端有中心孔即可采用端面驱动,省时省力。

端面驱动顶尖的更多应用场景
1.多样化的夹持类型
QQ图片20170731161606.jpg

2.用于重车铣加工,工件直径Φ300,长度750,粗车、精车和铣面,3分钟即可完成全部工序。

QQ图片20170731161710.jpg

3.用于变速箱输入输出轴车削,一次装夹完成粗车到热后精车,获得理想的加工精度。
4.用于VERECO外圆磨床、LGMazak车削中心,成为机床的标准配置。
5.端面驱动加工齿轮轴与曲轴视频
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No.000211 玻璃电路板吸附夹

设计类 Luck冬冬 2017-06-27 11:09 发表了文章 来自相关话题

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精密注塑解决方案

其它类 陈园园 2017-04-07 10:58 发表了文章 来自相关话题

在80℃时厚度减小到20~40μm,100℃时减小到只有10μm。室温也对精密制品尺寸公差有影响。 

5.3 精密注塑机的液压系统 

(1) 油路系统需要采用比例压力阀、比例流量阀或伺服变量泵的比例系统。(2) 在直压式合模机构中,把合模部分油路和注射部分油路分开。(3) 由于精密注塑机具有高速性,为此必须强调液压系统的反应速度。(4) 精密注塑机的液压系统,更要充分体现机― 电― 液― 仪一体化工程。 

5.4 精密注塑机的结构特点 

(1) 由于精密注射机注射压力高,这就要强调合模系统的刚度。动、定模板的平行度控制在0.05~0.08mm 的范围内。 
(2) 要求对低压模具的保护及合模力大小精度的控制。因为合模力的大小要影响模具变形的程度,最终要影响到制件的尺寸公差。 
(3) 启、闭模速度要快,一般在60mm/s左右。 
(4) 塑化部件: 螺杆、螺杆头、止逆环、料筒等, 要设计成塑化能力强、均化程度好、注射效率高的结构形式;螺杆驱动扭矩要大,并能无级变速。 

结论:无论何种精密注塑机, 最终都必须能够稳定地控制制品尺寸重复精度和质量重复精度。 

6 精密注射机的主要代表型号 

精密注射成型机的研制方面代表当今世界先进水平的生产厂商主要有德国的克劳斯玛菲、德玛格、雅宝、阿博格以及日本的日精、日钢、东芝机械和住友重机等企业。德国阿博格公司推出的精密注射机合模机构采取了箱式设计,以此来提高锁模精度。由于三板式注射机前板与后板均固定于机架上,当锁模力施加时,四拉杆的伸长受到机架的约束,从而使拉杆趋向“拱桥形”而影响锁模精度,箱式样设计的结果从限制不良变形的角度提高锁模精度。注射油缸采用双向压力伺服控制,精确定位螺杆位置,使注射量控制精度提高一倍;采用变频器优化控制主泵马达,不仅使液压系统控制精度提高,而且节能效果显著;此外,采用模块化设计,注射成型机各运动系统可根据用户实际需要,采取液压与电动两者的组合,锁模系统和注射系统空间相对位置也可以有多种配置。 

日精公司采用了新的控制系统TACT,提高响应速度、操作稳定性、液晶屏显示的多语言控制界面;新的注射机构:螺杆长径比加大增强塑化效果,五段温区优化塑化温度控制,并对油压回路进行了优化;油路压力损失降低、锁模效率提高、低速运动平稳性提高,开发出新的油压式FN系列精密注射成型机,还开发成功了油压式小型精密注射成型机NP7RealMini、AU3E、AS15 等机型。该精密注射成型机主要的加工材料为液晶聚合物(LCP)、聚酰胺(PA)、聚苯硫醚(PPS)等工程塑料。 

日精NEX150 精密注射机综合了Ultimate微型注塑技术,可用于大批量注塑成型加工微小的精密塑料部件,配置有优化设计的精确计量和快速回应注射系统, 高精密和高刚性的合模机构, 可加工0.1~0.3g重的精密微型塑料部件,用途包括数码相机、手机、硬盘、精细针孔连接器等等。日本制钢所也开发出J-ELII-UPS超高速精密注塑成型机。在标准保压条件下, 制品重量的变动幅度为0.022 克, 采用新的保压控制方式后,制品重量变动幅度可减小到0.006克。 查看全部
在80℃时厚度减小到20~40μm,100℃时减小到只有10μm。室温也对精密制品尺寸公差有影响。 

5.3 精密注塑机的液压系统 

(1) 油路系统需要采用比例压力阀、比例流量阀或伺服变量泵的比例系统。(2) 在直压式合模机构中,把合模部分油路和注射部分油路分开。(3) 由于精密注塑机具有高速性,为此必须强调液压系统的反应速度。(4) 精密注塑机的液压系统,更要充分体现机― 电― 液― 仪一体化工程。 

5.4 精密注塑机的结构特点 

(1) 由于精密注射机注射压力高,这就要强调合模系统的刚度。动、定模板的平行度控制在0.05~0.08mm 的范围内。 
(2) 要求对低压模具的保护及合模力大小精度的控制。因为合模力的大小要影响模具变形的程度,最终要影响到制件的尺寸公差。 
(3) 启、闭模速度要快,一般在60mm/s左右。 
(4) 塑化部件: 螺杆、螺杆头、止逆环、料筒等, 要设计成塑化能力强、均化程度好、注射效率高的结构形式;螺杆驱动扭矩要大,并能无级变速。 

结论:无论何种精密注塑机, 最终都必须能够稳定地控制制品尺寸重复精度和质量重复精度。 

6 精密注射机的主要代表型号 

精密注射成型机的研制方面代表当今世界先进水平的生产厂商主要有德国的克劳斯玛菲、德玛格、雅宝、阿博格以及日本的日精、日钢、东芝机械和住友重机等企业。德国阿博格公司推出的精密注射机合模机构采取了箱式设计,以此来提高锁模精度。由于三板式注射机前板与后板均固定于机架上,当锁模力施加时,四拉杆的伸长受到机架的约束,从而使拉杆趋向“拱桥形”而影响锁模精度,箱式样设计的结果从限制不良变形的角度提高锁模精度。注射油缸采用双向压力伺服控制,精确定位螺杆位置,使注射量控制精度提高一倍;采用变频器优化控制主泵马达,不仅使液压系统控制精度提高,而且节能效果显著;此外,采用模块化设计,注射成型机各运动系统可根据用户实际需要,采取液压与电动两者的组合,锁模系统和注射系统空间相对位置也可以有多种配置。 

日精公司采用了新的控制系统TACT,提高响应速度、操作稳定性、液晶屏显示的多语言控制界面;新的注射机构:螺杆长径比加大增强塑化效果,五段温区优化塑化温度控制,并对油压回路进行了优化;油路压力损失降低、锁模效率提高、低速运动平稳性提高,开发出新的油压式FN系列精密注射成型机,还开发成功了油压式小型精密注射成型机NP7RealMini、AU3E、AS15 等机型。该精密注射成型机主要的加工材料为液晶聚合物(LCP)、聚酰胺(PA)、聚苯硫醚(PPS)等工程塑料。 

日精NEX150 精密注射机综合了Ultimate微型注塑技术,可用于大批量注塑成型加工微小的精密塑料部件,配置有优化设计的精确计量和快速回应注射系统, 高精密和高刚性的合模机构, 可加工0.1~0.3g重的精密微型塑料部件,用途包括数码相机、手机、硬盘、精细针孔连接器等等。日本制钢所也开发出J-ELII-UPS超高速精密注塑成型机。在标准保压条件下, 制品重量的变动幅度为0.022 克, 采用新的保压控制方式后,制品重量变动幅度可减小到0.006克。
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三菱plc编程案例

电气控制类 不倒的铁娘子 2017-03-01 10:50 发表了文章 来自相关话题

三菱plc编程案例
三菱plc编程案例
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日本产品质量好,就靠这四招车间管理方法!

管理类 乌龟大师 2017-02-20 10:17 发表了文章 来自相关话题

在日本,企业没有绩效考核,但其绩效改善活动却是全球做得最多、最大、最好的,这里的改善活动是指推动企业绩效提升的各项活动。

日本人善于抓住事物的本质:绩效改善肯定得通过持续发现问题、分析问题、解决问题才能逐步提升。











JIT生产线,目视化看板及安灯系统

中国企业是什么情况?相比于暴露问题,基层管理者更会瞒上欺下。而且只有当现场出现极为严重的问题时,领导和团队的其他人才会出现,而且他们聚在一起讨论、分析的地点绝不会是在工作现场,而是在会议室!

谈起日本人管理方面的招数,有几点不能不提:

第一招

绩效改善肯定要通过持续发现问题、分析问题、解决问题的方法来实现,所以日本人选择用全员找茬的方式来让问题彻底暴露,然后用集体的智慧与力量去分析、解决。

这一招,中国企业恐怕永远也学不会。中国人讲究自省,如果一个中国人总是在说别人的缺点的时候,那么这个人就会成为过街老鼠,人人喊打!通常,我们会这样做:当面不说,背后说说;会上不说,会后再说;说与不说,说说而已。

第二招





让人只做正确的事情,并且必须把事情做对。一旦拉响安全灯或者按下按钮,生产线就必须停止生产,因为日本人讲究一定要生产品质合格的产品。






日本人因为人力资源投入有限,所以没有太多人去检查、返修、重攻那些不合格的产品。更何况在他们眼里,检查、返修本身就是一种浪费。

最后,介绍一下日本企业的培训道场,即在生产线附近设立的5个逐级提升和改善的培训区:

第一个区域为维持区,用来保持与提升一线员工的作业技能而设立;

第二个是地球屋,是为了生产现场减少浪费,循环使用,减少排废的训练区域;

第三个是完美质量,训练品质检验的技能的区域;

第四个是效率生产改善屋,保持竞争力,拍摄视频,找出改善方法;

第五个是质量控制的房间。

日本企业正是凭着对管理极致化的“死磕”精神,创造了与德国工业媲美的优良工艺。“开不坏的丰田车,修不好的大众车”,也是对两种管理模式下产品的调侃。
 
 
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在日本,企业没有绩效考核,但其绩效改善活动却是全球做得最多、最大、最好的,这里的改善活动是指推动企业绩效提升的各项活动。

日本人善于抓住事物的本质:绩效改善肯定得通过持续发现问题、分析问题、解决问题才能逐步提升。

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JIT生产线,目视化看板及安灯系统

中国企业是什么情况?相比于暴露问题,基层管理者更会瞒上欺下。而且只有当现场出现极为严重的问题时,领导和团队的其他人才会出现,而且他们聚在一起讨论、分析的地点绝不会是在工作现场,而是在会议室!

谈起日本人管理方面的招数,有几点不能不提:

第一招

绩效改善肯定要通过持续发现问题、分析问题、解决问题的方法来实现,所以日本人选择用全员找茬的方式来让问题彻底暴露,然后用集体的智慧与力量去分析、解决。

这一招,中国企业恐怕永远也学不会。中国人讲究自省,如果一个中国人总是在说别人的缺点的时候,那么这个人就会成为过街老鼠,人人喊打!通常,我们会这样做:当面不说,背后说说;会上不说,会后再说;说与不说,说说而已。

第二招

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让人只做正确的事情,并且必须把事情做对。一旦拉响安全灯或者按下按钮,生产线就必须停止生产,因为日本人讲究一定要生产品质合格的产品。

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日本人因为人力资源投入有限,所以没有太多人去检查、返修、重攻那些不合格的产品。更何况在他们眼里,检查、返修本身就是一种浪费。

最后,介绍一下日本企业的培训道场,即在生产线附近设立的5个逐级提升和改善的培训区:

第一个区域为维持区,用来保持与提升一线员工的作业技能而设立;

第二个是地球屋,是为了生产现场减少浪费,循环使用,减少排废的训练区域;

第三个是完美质量,训练品质检验的技能的区域;

第四个是效率生产改善屋,保持竞争力,拍摄视频,找出改善方法;

第五个是质量控制的房间。

日本企业正是凭着对管理极致化的“死磕”精神,创造了与德国工业媲美的优良工艺。“开不坏的丰田车,修不好的大众车”,也是对两种管理模式下产品的调侃。
 
 
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非标自动化业务-深度好文 你离BOSS只差一个认知

设计类 乌龟大师 2017-02-20 09:50 发表了文章 来自相关话题

为什么方案交出去后常常会石沉大海?为什么方案反复多次修改,却总也不能让客户满意?为什么设备交到客户处后还要修修改改,总也不能验收?为什么设备在客户工厂调试了几个月最后还是被退回来了?
为什么设备款到最后很难收回来?为什么你付出了很多也得不到客户的认可?造成这些问题的因素很多,归根结底:你的设备(方案)不能满足客户需求,不能让客户满意!没有充分了解客户的需求是其中关键因素之一。本文将从技术角度(非商务)探讨非标设计如何了解客户真实需求。
一、非标设计的概念及需求特点
1、多样性和不确定性。
完成同样的任务,有多种不同的实现方法。不同的客户考虑的侧重点不同,需求就有很大的差异。A客户认为好的方案,不一定满足 B 客户的需求。有的客户看重设备的主要性能,设备价格可适当偏高。有的客户比较重视价格,在基本满足使用性能的基础上希望能省则省。
2、创新性.。
一般来说,非标设备是市场上无法买到的能完全满足需求的设备。设备提供商必须全新开发,有一个从无到有的创新过程。但要注意,创新不等于拍脑袋搞发明创造,恰恰相反,非标设计是在成熟结构原理的基础上,通过不同的结构组合来实现所需的功能。

3、定制性。
非标设备是先有需求,后有产品。这是与标准设备和其它标准件贸易的最大区别。标准设备是设备提供商根据市场需求,先将设备设计制作出来,设备的功能、性能已经确定下来。业务人员将开发好的设备主动推销给特定的需求方。非标设备则是根据用户要求提供个性化设备产品和服务。
4、开发周期短。
非标设备大多是辅助设备,不同于主要制程设备。制程设备(大多为标准备)在规划之初就提出采购需求,而非标设备往往是用户产能爬坡,遇到瓶颈时提出的设备改造需求,一旦需求提出,给出的交货期会很短。
5、价格差异大。
不同的方案价格差异较大,采用不同的零配件,也影响设备的价格。采纳什么方案很大程度取决于客户的侧重点和综合评估。
6、售后服务。
售后服务也是非标设备提供商要考虑的一个因素。客户自身具备的自动化技术实力不同,对设备提供商的依赖程度有很大的差异。
7、风险较高
相较于标准设备,非标设备开发的风险较高。一方面取决于设备提供商的技实力,另一方面取决于对需求的评估。评估越充分,风险越小,反之风险越大。
二、全面了解客户需求的重要性
了解客户需求是项目展开的第一步,其重要性不言而喻。
1、只有充分了解客户需求才能制作出客户满意的设备。
客户的需求是非标设计的依据和目标,也是设备交付后的验收标准。脱离客户的具体需求,凭经验,拍脑袋不可能设计出客户满意的设备,这是非标设计的特点所决定的,你认为好的方案不一定是最适合客户的。
2、减少方案反复修改过程,才有可能做到“一次性把工作做好”。对客户需求了解要做到全面、细致、深入,否则会造成设计方案的缺失,一旦需求有化,方案就得相应修改。方案的反复修改不仅会浪费时间,而且会影响工程师的士气。所谓“一鼓作气,再而衰,三而竭“
3、快人一步,赢得商机。
在客户需求还不是很清晰的时候,积极主动与客户沟通,并协助客户理清思路,抢在竞争对手之前消化客户需求,提出解决方案,就会站住“先入主”的优势,赢得商机。


三、客户的真实需求的涵义
1、真实存在的客户需求
客户是真实的,需求是真实的。避免给他人做嫁衣,对方要的是你的方案,而不是真正要下单给你。不了解真实情况,往往成为别人的‘免费打工仔’。这种情况在接“二手单”时比较常见。通过与终端的客户沟通交流,到客户生产现场考察就很容易分辨清楚了。对于不让与终端用户直接接触的“中间商”给出的所谓需求,最好是直接拒绝。理由一是需求可能是虚假的,理由二即使需求是真实的也是不完整的,给后续的工作带来无尽的麻烦。
2、客户的需求的具体内容(本文重点讨论的内容)。客户想要的是什么,要满足什么要求,要达到什么标准。
3、客户需求的侧重面和个性化需求。
不同的客户对需求都有各自的侧重面,有的侧重设备功能,有的侧重于设备价格,有的侧重于使用性能,有的侧重交期。侧重面不同,形成客户不同于其它客户的个性化需求。这些需求一般不会明确写在技术合同中,只能通过沟通来了解。类似于销售行业 “客户定位”。
4、客户投入的可能性和需求数量。
虽然看起来是商务沟通的事项,但从技术角度也可作出一些判断。如投入回收期过长(如两年以上),则客户投入可能性比较小,如投入回收期在半年以内,则投入的可能性较大。根据客户的总产能需求(或订单预期),需求设备的产能(或 C/T),可以估算出所需设备的大致数量。
四、客户需求内容与分类主要内容(举例)
1、设备功能要求;产能要求,良率要求
2、节省人力,导入时间,设备价格,
3、控制要求,布线要求,操作方便性,外观要求,空间要求
4、设备适用性,安全性,维护保养,备品采购,技术支持
5、标准件选用(指导品牌)及其它要求。
2、设备需求分类
1、显性需求:
客户很明确提出的需求统称为显性需求,对于显性需求设备供应商要与客户沟通的是这些需求的合理性。这些需求既包含设备主要功能参数,也包含其它辅助功能要求和客户个性化的要求。这些无疑是最重要的,必须要满足的。这些需求要尽可能数据化,不能数据化的也要描述清楚,不产生产歧义。
2、隐形需求:
客户没有明确提出来但根据设备通用规范或者行业规范必须满足的要求则称为隐性需求。包括安全的(操作安全,防呆,连锁装置),防尘防爆,防静电,外观形状和颜色,材料使用,噪音,使用环境,人因工程等。有些要求往往容易被忽视,要通过与客户沟通,明确是否需要。对隐形需求的了解不仅要有非
标设计的经验,还要对相关行业的制造规范和标准有一定的了解。


五、客户特点分类


1、依赖型
本身设备技术实力不足,无专门自动化部门。项目负责人由生产单位(生技或设备管理人员)或是工程人员、IE 等相关专业人担当。这类公司提出需求比较粗略,一般只提出要实现的功能,其它需求不具体。对设备提供商依赖度较高,只注重最终结果,方案阶段没有太多的主见。这类型客户配合比较积极,你要什么资料,他就按你的要求提供,但比较杂乱无序,须设计工程师自己去梳理。这类客户的需求要设备提供商具备较好的经验,将各种需求仔细梳理出来。

2、主导型
客户项目负责人本身有自动化设计的经验,对现场制程和设备也比较了解,有些在需求提出之间已有有设备的初步方案或改造的经验。这类客户对设备需求提的比较具体和全面,甚至对设备的具体细节都有明确的要求,但忽视产品的制程,忽视设备功能性需求。(其实更像是方案确定后,制定的设备技术规范)这类客户往往配合性会差一些,自认为该提供的资料都已提供。会把自己的构想强加给设备提供商。尽管这类客户项目负责人比较有责任心,设备供应商也要全面了解现场客户需求,作出自己的分析和判断。

3、善变型
初步接触时,对需求有一定的认识,但具体如何实现比较模糊。随着与设备供应商不断接触,才逐步形成自己的观点。这类客户比较反复,其需求不是一次性提出,而是随着了解的深入不断增加新的要求。这类客户常常会把不同供应商的方案或结构变成自己的需求来要求其他的供应商。无论哪一种类型的客户,设备供应商必须按照自己的规范要求,全面了解客户的需求,切不可偏听误信。
六、需求误导
在与客户沟通的过程中,要识别一些客户的误导性需求,才能更好地了解客户的真实的需求。

1、不差钱
客户在需求提出之初,比较重视设备本身的性能要求,既要产能高,又要节省人力,还要适应性广万能设备)。还特别说明是钱不是问题。当你把方案做好后,客户又嫌你价格太高,要求你修改方案。(请记住,任何一个老板,都会考虑投入的经济效益,更没有人愿意做“冤大头”。
2、夸大需求数量
基于客户对自身订单的不确定,或者是为了增加对设备供应商的吸引力,还有就是为了压低设备的价格,往往会夸大需求数量。
3、只找了你一家评估,你能做就给你做了。
客户为了寻求更优的方案,更低的价格,更好的服务,一般来说都会找三家以上进行评估。但担心供应商配合热情不高,会说出“善意的谎言”。
4、只有能用就行了,其它无所谓。
客户在需求很急,但又希望较低的价格时,往往会提出这样的要求。但到了交货的时候,该要求的都会要求修改。
七、为什么会出现客户需求反复
1、客户本身对自己需求不是很清晰。客户本身对自动化设备不是很了解,只是因为人力成本的压力或上级主管的压力,基于减少人力而提出的需求。需求的评估不是很充分,具有被动性、试探性。
2、客户方相关人员(使用者,工程人员,设备调试人员,采购人员,IE,各级主管)看问题的角度不同,认知不同,同样的方案会有截然不同的看法。面对客户不同的人,就会收到不同的反馈意见。
3、供需双方商沟通有偏差,理解有差异。问题主要出在沟通和表达方式上,表达不够精准,导致理解上的偏差。尽可能采用数据化和规范的工程语言是避免这类问题的最佳途径。


八、技术沟通的几个阶段(参考,设备供应商可制定标准规范)
1、准备阶段
1、与业务人员初步沟通,设备需求信息往往是从业务人员处获得。与业务人员沟通至少要获得以下信息:设备的基本功能要求,客户提供的资料,客户的基本信息,联络窗口和联系方式等。
2、根据初步需求信息,查阅相关项目资料,了解公司内部类似的设备或可作为借鉴的资料。网上查阅相关设备资讯和行业规范。
3、初步方案构想,开发周期及价格预估(仅作为与客户正式沟通时心里底)。
4、联系客户,初步确认相关需求。
5、约定到客户处进一步沟通时间和相关事项。


2、会议沟通
1、会议沟通是很重要的沟通形式。项目重大事项的确认或变更最好以会议的形式来进行。
2、会议议程应按事先准备好的事项进行。重点详细了解客户设备需求,非方案检讨。
3、会以记录是会议的输出重要形式,指定专人详细做好会议记录,会议结束后,双方与会人员要签字。
会议记录一式两份,双方各持一份。或扫描后通过邮件传给相关人员。

3、现场察看:
可安排在会议中途进行。现场要了解以下信息(不限于)
1、设备放置位置,场地空间大小,相关设备设备型号,关键尺寸。
2、现有作业模式,实现方法,制作工艺,工装夹具,人力,现有产能,现场测试 C/T,制程瓶颈。
3、设备维护人员(使用能力评估),相关自动化设备的使用情况,以往改造情况,客户大致构想
4、物流通道,电梯,吊装设施,地面载荷,电源,气压。




4、会议总结
1、对前面讨论事项逐条进行确认。
2、确定双方对接窗口(姓名、联系方式)和职责。
3、明确客户要供产品样品(含数量)及图纸,周边设备尺寸及型号规格,场地layout 等。
4、方案说明书的提供时间。
5、下次方案检讨的时间。
6、方案书及方案检讨
九、有效沟通

1、沟通形式电话、微信(建项目群)、邮件、会议(会议记录)。沟通结果要留下记录。重大需求变更要有正式的变更程序。

2、沟通的及时性有问题要及时沟通和反馈。不清楚或有疑问要及时与客户沟通,对客户的反馈和建议要及时回复。、统一的窗口和口径指定统一的联络窗口,一般由项目负责人担任。对客户提出问题要现在内部充分检讨形成统一的意见后回复。

3、沟通的态度.

1、本着服务好客户的心态.。沟通的目的都是为了充分了解客户的需求,更好的服务于客户。2、不卑不亢。在客户面前既不能唯我独尊,固执己见,又不能低三下气,毫无主见,任人摆布。既要积极主动,展示技术实力,又要尊重客户,倾听客户的声音。3、实事求是 。对待问题要实事求是,不能口是心非,当面不沟通,背后不执行。4、数据说话。与客户沟通,尽量客观准确,用数据说话。

十、需求输出
合同签订之前的沟通过程,是了解客户需求的过程,也是客户需求形成的过程,最终达成的结果才是客户的真实的需求。
1、通过多次多种形式的沟通,基本上了解的客户的详细需求。客户需求以客户正式采购合同(或采购技术规范)为准。
2、无论以什么形式沟通的结果,都必须补充到正式采购合同文件中才有意义。正式采购合同才是设计的依据,验收的标准,具有法律约束力。
3、需求的变更必须按照规范的流程进行,变更的内容要体现在正式采购合同中或作为合同的附件。
 
 
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为什么方案交出去后常常会石沉大海?为什么方案反复多次修改,却总也不能让客户满意?为什么设备交到客户处后还要修修改改,总也不能验收?为什么设备在客户工厂调试了几个月最后还是被退回来了?
为什么设备款到最后很难收回来?为什么你付出了很多也得不到客户的认可?造成这些问题的因素很多,归根结底:你的设备(方案)不能满足客户需求,不能让客户满意!没有充分了解客户的需求是其中关键因素之一。本文将从技术角度(非商务)探讨非标设计如何了解客户真实需求。
一、非标设计的概念及需求特点
1、多样性和不确定性。
完成同样的任务,有多种不同的实现方法。不同的客户考虑的侧重点不同,需求就有很大的差异。A客户认为好的方案,不一定满足 B 客户的需求。有的客户看重设备的主要性能,设备价格可适当偏高。有的客户比较重视价格,在基本满足使用性能的基础上希望能省则省。
2、创新性.。
一般来说,非标设备是市场上无法买到的能完全满足需求的设备。设备提供商必须全新开发,有一个从无到有的创新过程。但要注意,创新不等于拍脑袋搞发明创造,恰恰相反,非标设计是在成熟结构原理的基础上,通过不同的结构组合来实现所需的功能。

3、定制性。
非标设备是先有需求,后有产品。这是与标准设备和其它标准件贸易的最大区别。标准设备是设备提供商根据市场需求,先将设备设计制作出来,设备的功能、性能已经确定下来。业务人员将开发好的设备主动推销给特定的需求方。非标设备则是根据用户要求提供个性化设备产品和服务。
4、开发周期短。
非标设备大多是辅助设备,不同于主要制程设备。制程设备(大多为标准备)在规划之初就提出采购需求,而非标设备往往是用户产能爬坡,遇到瓶颈时提出的设备改造需求,一旦需求提出,给出的交货期会很短。
5、价格差异大。
不同的方案价格差异较大,采用不同的零配件,也影响设备的价格。采纳什么方案很大程度取决于客户的侧重点和综合评估。
6、售后服务。
售后服务也是非标设备提供商要考虑的一个因素。客户自身具备的自动化技术实力不同,对设备提供商的依赖程度有很大的差异。
7、风险较高
相较于标准设备,非标设备开发的风险较高。一方面取决于设备提供商的技实力,另一方面取决于对需求的评估。评估越充分,风险越小,反之风险越大。
二、全面了解客户需求的重要性
了解客户需求是项目展开的第一步,其重要性不言而喻。
1、只有充分了解客户需求才能制作出客户满意的设备。
客户的需求是非标设计的依据和目标,也是设备交付后的验收标准。脱离客户的具体需求,凭经验,拍脑袋不可能设计出客户满意的设备,这是非标设计的特点所决定的,你认为好的方案不一定是最适合客户的。
2、减少方案反复修改过程,才有可能做到“一次性把工作做好”。对客户需求了解要做到全面、细致、深入,否则会造成设计方案的缺失,一旦需求有化,方案就得相应修改。方案的反复修改不仅会浪费时间,而且会影响工程师的士气。所谓“一鼓作气,再而衰,三而竭“
3、快人一步,赢得商机。
在客户需求还不是很清晰的时候,积极主动与客户沟通,并协助客户理清思路,抢在竞争对手之前消化客户需求,提出解决方案,就会站住“先入主”的优势,赢得商机。


三、客户的真实需求的涵义
1、真实存在的客户需求
客户是真实的,需求是真实的。避免给他人做嫁衣,对方要的是你的方案,而不是真正要下单给你。不了解真实情况,往往成为别人的‘免费打工仔’。这种情况在接“二手单”时比较常见。通过与终端的客户沟通交流,到客户生产现场考察就很容易分辨清楚了。对于不让与终端用户直接接触的“中间商”给出的所谓需求,最好是直接拒绝。理由一是需求可能是虚假的,理由二即使需求是真实的也是不完整的,给后续的工作带来无尽的麻烦。
2、客户的需求的具体内容(本文重点讨论的内容)。客户想要的是什么,要满足什么要求,要达到什么标准。
3、客户需求的侧重面和个性化需求。
不同的客户对需求都有各自的侧重面,有的侧重设备功能,有的侧重于设备价格,有的侧重于使用性能,有的侧重交期。侧重面不同,形成客户不同于其它客户的个性化需求。这些需求一般不会明确写在技术合同中,只能通过沟通来了解。类似于销售行业 “客户定位”。
4、客户投入的可能性和需求数量。
虽然看起来是商务沟通的事项,但从技术角度也可作出一些判断。如投入回收期过长(如两年以上),则客户投入可能性比较小,如投入回收期在半年以内,则投入的可能性较大。根据客户的总产能需求(或订单预期),需求设备的产能(或 C/T),可以估算出所需设备的大致数量。
四、客户需求内容与分类主要内容(举例)
1、设备功能要求;产能要求,良率要求
2、节省人力,导入时间,设备价格,
3、控制要求,布线要求,操作方便性,外观要求,空间要求
4、设备适用性,安全性,维护保养,备品采购,技术支持
5、标准件选用(指导品牌)及其它要求。
2、设备需求分类
1、显性需求:
客户很明确提出的需求统称为显性需求,对于显性需求设备供应商要与客户沟通的是这些需求的合理性。这些需求既包含设备主要功能参数,也包含其它辅助功能要求和客户个性化的要求。这些无疑是最重要的,必须要满足的。这些需求要尽可能数据化,不能数据化的也要描述清楚,不产生产歧义。
2、隐形需求:
客户没有明确提出来但根据设备通用规范或者行业规范必须满足的要求则称为隐性需求。包括安全的(操作安全,防呆,连锁装置),防尘防爆,防静电,外观形状和颜色,材料使用,噪音,使用环境,人因工程等。有些要求往往容易被忽视,要通过与客户沟通,明确是否需要。对隐形需求的了解不仅要有非
标设计的经验,还要对相关行业的制造规范和标准有一定的了解。


五、客户特点分类


1、依赖型
本身设备技术实力不足,无专门自动化部门。项目负责人由生产单位(生技或设备管理人员)或是工程人员、IE 等相关专业人担当。这类公司提出需求比较粗略,一般只提出要实现的功能,其它需求不具体。对设备提供商依赖度较高,只注重最终结果,方案阶段没有太多的主见。这类型客户配合比较积极,你要什么资料,他就按你的要求提供,但比较杂乱无序,须设计工程师自己去梳理。这类客户的需求要设备提供商具备较好的经验,将各种需求仔细梳理出来。

2、主导型
客户项目负责人本身有自动化设计的经验,对现场制程和设备也比较了解,有些在需求提出之间已有有设备的初步方案或改造的经验。这类客户对设备需求提的比较具体和全面,甚至对设备的具体细节都有明确的要求,但忽视产品的制程,忽视设备功能性需求。(其实更像是方案确定后,制定的设备技术规范)这类客户往往配合性会差一些,自认为该提供的资料都已提供。会把自己的构想强加给设备提供商。尽管这类客户项目负责人比较有责任心,设备供应商也要全面了解现场客户需求,作出自己的分析和判断。

3、善变型
初步接触时,对需求有一定的认识,但具体如何实现比较模糊。随着与设备供应商不断接触,才逐步形成自己的观点。这类客户比较反复,其需求不是一次性提出,而是随着了解的深入不断增加新的要求。这类客户常常会把不同供应商的方案或结构变成自己的需求来要求其他的供应商。无论哪一种类型的客户,设备供应商必须按照自己的规范要求,全面了解客户的需求,切不可偏听误信。
六、需求误导
在与客户沟通的过程中,要识别一些客户的误导性需求,才能更好地了解客户的真实的需求。

1、不差钱
客户在需求提出之初,比较重视设备本身的性能要求,既要产能高,又要节省人力,还要适应性广万能设备)。还特别说明是钱不是问题。当你把方案做好后,客户又嫌你价格太高,要求你修改方案。(请记住,任何一个老板,都会考虑投入的经济效益,更没有人愿意做“冤大头”。
2、夸大需求数量
基于客户对自身订单的不确定,或者是为了增加对设备供应商的吸引力,还有就是为了压低设备的价格,往往会夸大需求数量。
3、只找了你一家评估,你能做就给你做了。
客户为了寻求更优的方案,更低的价格,更好的服务,一般来说都会找三家以上进行评估。但担心供应商配合热情不高,会说出“善意的谎言”。
4、只有能用就行了,其它无所谓。
客户在需求很急,但又希望较低的价格时,往往会提出这样的要求。但到了交货的时候,该要求的都会要求修改。
七、为什么会出现客户需求反复
1、客户本身对自己需求不是很清晰。客户本身对自动化设备不是很了解,只是因为人力成本的压力或上级主管的压力,基于减少人力而提出的需求。需求的评估不是很充分,具有被动性、试探性。
2、客户方相关人员(使用者,工程人员,设备调试人员,采购人员,IE,各级主管)看问题的角度不同,认知不同,同样的方案会有截然不同的看法。面对客户不同的人,就会收到不同的反馈意见。
3、供需双方商沟通有偏差,理解有差异。问题主要出在沟通和表达方式上,表达不够精准,导致理解上的偏差。尽可能采用数据化和规范的工程语言是避免这类问题的最佳途径。


八、技术沟通的几个阶段(参考,设备供应商可制定标准规范)
1、准备阶段
1、与业务人员初步沟通,设备需求信息往往是从业务人员处获得。与业务人员沟通至少要获得以下信息:设备的基本功能要求,客户提供的资料,客户的基本信息,联络窗口和联系方式等。
2、根据初步需求信息,查阅相关项目资料,了解公司内部类似的设备或可作为借鉴的资料。网上查阅相关设备资讯和行业规范。
3、初步方案构想,开发周期及价格预估(仅作为与客户正式沟通时心里底)。
4、联系客户,初步确认相关需求。
5、约定到客户处进一步沟通时间和相关事项。


2、会议沟通
1、会议沟通是很重要的沟通形式。项目重大事项的确认或变更最好以会议的形式来进行。
2、会议议程应按事先准备好的事项进行。重点详细了解客户设备需求,非方案检讨。
3、会以记录是会议的输出重要形式,指定专人详细做好会议记录,会议结束后,双方与会人员要签字。
会议记录一式两份,双方各持一份。或扫描后通过邮件传给相关人员。

3、现场察看:
可安排在会议中途进行。现场要了解以下信息(不限于)
1、设备放置位置,场地空间大小,相关设备设备型号,关键尺寸。
2、现有作业模式,实现方法,制作工艺,工装夹具,人力,现有产能,现场测试 C/T,制程瓶颈。
3、设备维护人员(使用能力评估),相关自动化设备的使用情况,以往改造情况,客户大致构想
4、物流通道,电梯,吊装设施,地面载荷,电源,气压。




4、会议总结
1、对前面讨论事项逐条进行确认。
2、确定双方对接窗口(姓名、联系方式)和职责。
3、明确客户要供产品样品(含数量)及图纸,周边设备尺寸及型号规格,场地layout 等。
4、方案说明书的提供时间。
5、下次方案检讨的时间。
6、方案书及方案检讨
九、有效沟通

1、沟通形式电话、微信(建项目群)、邮件、会议(会议记录)。沟通结果要留下记录。重大需求变更要有正式的变更程序。

2、沟通的及时性有问题要及时沟通和反馈。不清楚或有疑问要及时与客户沟通,对客户的反馈和建议要及时回复。、统一的窗口和口径指定统一的联络窗口,一般由项目负责人担任。对客户提出问题要现在内部充分检讨形成统一的意见后回复。

3、沟通的态度.

1、本着服务好客户的心态.。沟通的目的都是为了充分了解客户的需求,更好的服务于客户。2、不卑不亢。在客户面前既不能唯我独尊,固执己见,又不能低三下气,毫无主见,任人摆布。既要积极主动,展示技术实力,又要尊重客户,倾听客户的声音。3、实事求是 。对待问题要实事求是,不能口是心非,当面不沟通,背后不执行。4、数据说话。与客户沟通,尽量客观准确,用数据说话。

十、需求输出
合同签订之前的沟通过程,是了解客户需求的过程,也是客户需求形成的过程,最终达成的结果才是客户的真实的需求。
1、通过多次多种形式的沟通,基本上了解的客户的详细需求。客户需求以客户正式采购合同(或采购技术规范)为准。
2、无论以什么形式沟通的结果,都必须补充到正式采购合同文件中才有意义。正式采购合同才是设计的依据,验收的标准,具有法律约束力。
3、需求的变更必须按照规范的流程进行,变更的内容要体现在正式采购合同中或作为合同的附件。
 
 
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3D零件库-胶管套筒

电气控制类 面包ssen 2017-02-17 09:43 发表了文章 来自相关话题

3D零件库-胶管套筒
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