本月累计签到次数:

今天获取 积分

模具设计

模具设计

1166 浏览

模具设计必知的十五个工作流程

智能制造类 瓜果飘香 2017-01-12 16:38 发表了文章 来自相关话题

第一步:对制品2D图及3D图的分析和消化,其内容包括以下几个方面:

1、制品的几何形状。

2、制品的尺寸、公差及设计基准。

3、制品的技术要求(即技术条件)。

4、制品所用塑料名称、缩水及颜色。

5、制品的表面要求。

第二步:注射剂型号的确定

注射剂规格的确定主要是根据塑料制品的大小及生产批量。设设计人 查看全部
第一步:对制品2D图及3D图的分析和消化,其内容包括以下几个方面:

1、制品的几何形状。

2、制品的尺寸、公差及设计基准。

3、制品的技术要求(即技术条件)。

4、制品所用塑料名称、缩水及颜色。

5、制品的表面要求。

第二步:注射剂型号的确定

注射剂规格的确定主要是根据塑料制品的大小及生产批量。设设计人
浏览

其中之一 发表了文章 来自相关话题

1192 浏览

普通开关按钮模具设计

智能制造类 自动化 2016-11-21 09:57 发表了文章 来自相关话题

注射模具设计一个涉及面很广的设计,它必须考虑到塑件的材料、精度、注射机和模具的匹配等.
按钮采用的材料是改性聚苯乙烯,是一种热塑性材料,符合注射模的要求.它的精度要求不高,一般4级就能满足要求.根据任务书要求,该制件属于打批量生产,所以采用了一模24腔设计,凹凸模开设在定模板和中间板之间.采用普通浇注系统点浇口的形式 查看全部
注射模具设计一个涉及面很广的设计,它必须考虑到塑件的材料、精度、注射机和模具的匹配等.
按钮采用的材料是改性聚苯乙烯,是一种热塑性材料,符合注射模的要求.它的精度要求不高,一般4级就能满足要求.根据任务书要求,该制件属于打批量生产,所以采用了一模24腔设计,凹凸模开设在定模板和中间板之间.采用普通浇注系统点浇口的形式
852 浏览

汽车顶盖模具设计

智能制造类 自动化 2016-11-21 09:57 发表了文章 来自相关话题

本文以建模软件Pro/E和冲压仿真分析软件Dynaform为工具,以典型汽车覆盖件(车顶盖)为例,应用计算机对产品进行三维建模及仿真计算冲压模具工作过程,通过分析结果,验证模具设计是否合理,防止起皱、拉裂等不良现象。实践证明,采用冲压仿真分析软件DYNAFORM对汽车覆盖件成形过程进行模拟,并根据仿真结果进行冲压工艺 查看全部
本文以建模软件Pro/E和冲压仿真分析软件Dynaform为工具,以典型汽车覆盖件(车顶盖)为例,应用计算机对产品进行三维建模及仿真计算冲压模具工作过程,通过分析结果,验证模具设计是否合理,防止起皱、拉裂等不良现象。实践证明,采用冲压仿真分析软件DYNAFORM对汽车覆盖件成形过程进行模拟,并根据仿真结果进行冲压工艺
832 浏览

汽车锁座零件冲压工艺分析及模具设计

智能制造类 自动化 2016-11-21 09:57 发表了文章 来自相关话题

模具是现代工业生产中的重要工艺装备,本论文主要涉及冲压模具工艺设计和弯曲模具工艺设计,整个过程包括工艺方案、工序安排、工序尺寸、使用的设备及模具类型,并根据设计出的冲裁凸凹模的尺寸及技术要求制定其机加工工艺规程,最终绘制出正确的冲裁模具装备图和弯曲模具装备图。
根据零件的技术要求,确定工艺方案为:先进行冲裁然后弯曲。 查看全部
模具是现代工业生产中的重要工艺装备,本论文主要涉及冲压模具工艺设计和弯曲模具工艺设计,整个过程包括工艺方案、工序安排、工序尺寸、使用的设备及模具类型,并根据设计出的冲裁凸凹模的尺寸及技术要求制定其机加工工艺规程,最终绘制出正确的冲裁模具装备图和弯曲模具装备图。
根据零件的技术要求,确定工艺方案为:先进行冲裁然后弯曲。
894 浏览

汽车转向液压油箱模具设计

智能制造类 自动化 2016-11-21 09:57 发表了文章 来自相关话题

模具是生产应用中极为广泛的基础工艺装备。利用模具进行生产所表现出来的产品精度高、一致性好、效率高、消耗低等一系列优点,是其他加工方法不能比的。模具生产技术的高低,已经成为衡量一个国家产品制造水平的重要标志。本文为汽车转向液压油箱模具设计,主要内容包括油箱下壳拉深模具设计、下壳冲孔模具设计、上壳拉深成形模具设计、上壳冲 查看全部
模具是生产应用中极为广泛的基础工艺装备。利用模具进行生产所表现出来的产品精度高、一致性好、效率高、消耗低等一系列优点,是其他加工方法不能比的。模具生产技术的高低,已经成为衡量一个国家产品制造水平的重要标志。本文为汽车转向液压油箱模具设计,主要内容包括油箱下壳拉深模具设计、下壳冲孔模具设计、上壳拉深成形模具设计、上壳冲
858 浏览

汽车前灯罩的冲压模具设计

智能制造类 自动化 2016-11-21 09:57 发表了文章 来自相关话题

本文介绍了汽车前灯罩的冲压模具设计。设计内容包括产品零件工艺分析、模具设计以及主要零件制造工艺的确定等。
此零件结构复杂,需要多道工序完成,基本工序包括落料、拉深、冲孔、弯曲、翻边等。针对此产品件,应明确设计路线,确定设计方案,构思模具结构。首先对产品进行结构和尺寸分析,利用AUTOCAD绘出零件的三向视图,确定尺寸 查看全部
本文介绍了汽车前灯罩的冲压模具设计。设计内容包括产品零件工艺分析、模具设计以及主要零件制造工艺的确定等。
此零件结构复杂,需要多道工序完成,基本工序包括落料、拉深、冲孔、弯曲、翻边等。针对此产品件,应明确设计路线,确定设计方案,构思模具结构。首先对产品进行结构和尺寸分析,利用AUTOCAD绘出零件的三向视图,确定尺寸
851 浏览

电流线圈架塑料磨模设计

智能制造类 自动化 2016-11-21 09:57 发表了文章 来自相关话题

塑料模具是利用其特定形状去成型具有一定形状和尺寸的塑料制品的工具。塑料模具对塑料制品的质量和操作难易程度都有相当的影响因此要求模具在生产度,外观,物理性能等各方面都满足使用要求并要求其效率高,操作简便,结构合理,制造容易,成本低廉。现代塑料制品中合理的加工工艺,高效的设备,先进的模具是必不可少三项重要因素。尤其是塑料 查看全部
塑料模具是利用其特定形状去成型具有一定形状和尺寸的塑料制品的工具。塑料模具对塑料制品的质量和操作难易程度都有相当的影响因此要求模具在生产度,外观,物理性能等各方面都满足使用要求并要求其效率高,操作简便,结构合理,制造容易,成本低廉。现代塑料制品中合理的加工工艺,高效的设备,先进的模具是必不可少三项重要因素。尤其是塑料
831 浏览

盒形件落料拉深模设计

智能制造类 自动化 2016-11-11 19:43 发表了文章 来自相关话题

我设计的是一个落料拉深复合冲裁模,在本次设计中我参考了大量有关冷冲模模具设计实例等方面的资料。再结合老师布置的题(设计一个工件为盒形件的复合冲裁模),我充分运用了资料上所有设计模具中通用的表、手册等,如修边余量的确定、拉深件毛坯直径的计算公式、盒形件用压边圈拉深系数、盒形件角部的第一次拉深系数等,然后再集结了自己平时 查看全部
我设计的是一个落料拉深复合冲裁模,在本次设计中我参考了大量有关冷冲模模具设计实例等方面的资料。再结合老师布置的题(设计一个工件为盒形件的复合冲裁模),我充分运用了资料上所有设计模具中通用的表、手册等,如修边余量的确定、拉深件毛坯直径的计算公式、盒形件用压边圈拉深系数、盒形件角部的第一次拉深系数等,然后再集结了自己平时
1043 浏览

高光无痕注塑模具设计十大要素

智能制造类 Leader 2016-11-11 16:13 发表了文章 来自相关话题

目前,绝大部分的家用电器外观零部件都是注塑成型得到的。在注塑过程中,易出现熔接痕、气痕、变形等缺陷;高光无痕模具能够解决上述缺陷。下面我们就一起来看看高光无痕注塑模具设计十大要素。

一 高光无痕注塑的原理

1.温度较高

模具成型对温度要求较高(一般为80℃-130℃左右),在注塑转入保压后改用冷却水,使模具温度 查看全部
目前,绝大部分的家用电器外观零部件都是注塑成型得到的。在注塑过程中,易出现熔接痕、气痕、变形等缺陷;高光无痕模具能够解决上述缺陷。下面我们就一起来看看高光无痕注塑模具设计十大要素。

一 高光无痕注塑的原理

1.温度较高

模具成型对温度要求较高(一般为80℃-130℃左右),在注塑转入保压后改用冷却水,使模具温度
1166 浏览

模具设计必知的十五个工作流程

智能制造类 瓜果飘香 2017-01-12 16:38 发表了文章 来自相关话题

第一步:对制品2D图及3D图的分析和消化,其内容包括以下几个方面:

1、制品的几何形状。

2、制品的尺寸、公差及设计基准。

3、制品的技术要求(即技术条件)。

4、制品所用塑料名称、缩水及颜色。

5、制品的表面要求。

第二步:注射剂型号的确定

注射剂规格的确定主要是根据塑料制品的大小及生产批量。设设计人员在选择注射机时,主要考虑其塑化率、注射量、锁模力、安装模具的有效面积(注射机拉杆内间距)、容模量、顶顶出形式及定出长度。倘若客户已提供所用注射剂的型号或规格,设计人员必须对其参数进行校核,若满足不了要求,则必须与客户商量更换。

编辑完成后,将内容复制粘贴到微信后台素材管理的编辑器中即可。

第三步:型腔数量的确定及型腔排列

模具型腔数量的确定主要是根据制品的投影面积、几何形状(有无侧抽芯)、制品精度、批量以及经济效益来确定。

型腔数量主要依据以下因素进行确定:

1、制品的生产批量(月批量或年批量)。

2、制品有无侧抽芯及其处理方法。

3、模具外形尺寸与注射剂安装模具的有效面积(或注射机拉杆内间距)。

4、制品重量与注射机的注射量。

5、制品的投影面积与锁模力。

6、制品精度。

7、制品颜色。

8、经济效益(每套模的生产值)。

以上这些因素有时是相互制约的,因此在确定设计方案时,必须进行协调,以保证满足其主要条件。

性强数量确定之后,便进行型腔的排列,以及型腔位置的布局。型腔的排列涉及模具尺寸、浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯(滑块)机构的设计、镶件型芯的设计以及热流道系统的设计。以上这些问题由于分型面及浇口位置的选择有关,所以在具体设计过程中,要进行必要的调整,以达到最完美的设计。

第四步:分型面的确定

分型面,在一些国外的制品图中已作具体规定,但在很多的模具设计中要由模具人员来确定,一般来讲,在平面上的分型面比较容易处理,有时碰到立体形式的分型面就应当特别注意。

其分型面的选择应遵照以下原则:

1、不影响制品的外观,尤其是对外观有明确要求的制品,更应注意分型面对外观的影响。

2、利于保证制品的精度。

3,、利于模具加工,特别是型腔的加工。先复机构。

4、利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设计。

5、利于制品的脱模,确保在开模时使制品留于动模一侧。

6、便于金属嵌件。

在设计侧向分型机构时,应确保其安全可靠,尽量避免与定出机构发生干扰,否则在模具上应设置先复机构。

第五步:模架的确定和标准件的选用

以上内容全部确定之后,便根据所定内容设计模架。在设计模架时,尽可能地选用便准模架,确定出标准模架的形式、规格及A、B板厚度。标准件包括通用标准件及模具专用标准件两大类。通用标准件如紧固件等。模具专用标准件如定位圈、浇口套、推杆、推管、导柱、导套、模具专用弹簧、冷却及加热元件、二次分型机构及精密定位用标准组件等。

需要强调的是,设计模具时,尽可能地选用标准模架和标准件,因为标准件有很大一部分已经商品化,随时可以在市场上买到,这对缩短制造周期、降低制造成本是极其有利的。

买家尺寸确定之后,对模具有关零件要进行必要的强度和刚性计算,以校核所选模架是否适当,尤其是对大型模具,这一点尤为重要。

第六步:浇注系统的设计

浇注系统的设计包括主流道的选择、分流道截面形状及尺寸的确定。

如采用点浇口时,为确保分流道的脱落,还应注意脱浇口装置的设计。

在设计浇注系统是,首先是选择浇口的位置。浇浇口位置选择的适当与否,将直接关系到制品成型质量及注射过程是否能顺利进行,浇口位置的选择应遵循以下原则:

1、浇口位置应尽量选择在分型面上,以便于模具加工及使用浇口的清理。

2、浇浇口位置距型腔各个部位的距离应尽量一致,并使其流程为最短(一般大水口很难做到)。

3、浇口位置应保证塑料注入型腔时对着型腔中宽敞、厚壁部位,以便于塑料流入。

4、避免塑料在流入型腔时直冲到型腔壁、型芯或嵌件,是塑料能尽快流入型腔各部位,并避免型芯或嵌件变形。

5、尽量避免制品产生熔接痕,若要产生,使其溶解痕产生在制品不重要的地方。

6、浇口位置及其塑料注入方向,应是塑料在注入型腔时能沿着型腔平行方向均匀地流入,并有利于型腔内气体的排出。

7、浇口应设计在制品上最容易清除的部位,同时尽可能不影响制品的外观。

第七步:顶出系统的设计

制品的顶出形式,归纳起来可分为机械顶出、液压顶出、气动顶出三大类。

在机械顶出是注射成型过程中最后一个环节,顶出质量的好坏将最后决定制品的质量,因此,制品顶出是不可忽视。

在设计顶出系统时应遵守下列原则:

1、为使制品不致因顶出产生变形,推力点应尽量靠近型芯或难于脱模的部位,如制品上细长的中空圆柱,多采用推管顶出。推力点的布置应尽量平衡。

2、推力点应作用在制品能承受力最大的部位,及刚性好的部位,如筋部、突缘、壳体型制品的壁缘等处。

3、尽量避免推力点作用在制品较薄平面上,防止制品顶白、顶高等,如壳体形制品及筒形制品多采用推板顶出。

4、尽量避免顶出痕迹影响制品外观,顶出装置应设在制品的隐蔽面或非装饰表面。于透明制品尤其要注意定出位置及顶出形式的选择。

5、为使制品在顶出时受力均匀,同时避免因真空吸附而使制品产生变形,往往采用复合顶出或特殊形式的顶出系统,如推杆、推板或推杆、推管复合顶出,或者采用进气事推杆、推块等定出装置,必要时还应设置进气阀。

第八步:冷却系统的设计

冷却系统的设计是一项较繁琐的工作,要考虑冷却效果、冷却的均匀性和冷却系统对模具整体结构的影响。

冷却系统的设计包括以下内容:

1、冷却系统的排列方式及冷却系统的具体形式。

2、冷却系统的具体位置及尺寸的确定。

3、重点部位如动模型芯或镶件的冷却。

4、侧滑块及侧滑芯的冷却。

5、冷却元件的设计及冷却标准元件的选用。

6、密封结构的设计。

第九步:塑料注射模上的导向装置,在采用标准模架时,已经确定下来。一般情况下,设计人员只要按模架规格选用就可以了。但根据制品要求须设置精密导向装置时,则必须由设计人员根据模具结构进行具体设计。

一般导向分为:动、定模之间的导向;推板及推杆固定板导向;推板杆与动模板之间的导向;定模座与推刘盗版之间的导向。一般导向装置由于受加工精度的限制或使用一段时间之后,其配合精度降低,会直接影响制品的精度,因此对精度要求较高的制品必须另行设计精密定位元件,有的已经标准化,如锥形定位销、定位块等可供选用,但有些精密导向定位装置须根据模块的具体结构进行专门设计。


第十部:模具钢材的选用

模具成型零件(型腔、型芯)材料的选用,主要根据制品的批量、塑料类别来确定。对于高光泽或透明的制品,主要选用4Cr13等类型的马氏体耐蚀不锈钢或时效硬化钢。

含有玻璃纤维增强的塑料制品,则应选用Cr12MoV等类型的具有高耐磨性的淬火钢。

当制品的材料为PVC、POM或含有阻燃剂时,必须选用耐蚀不锈钢。

十一步:绘制配装图

排位模架及相关内容确定之后,便可以绘制装配图。在绘制装配图过程中,对已选定的浇注系统、冷却系统、抽芯系统、顶出系统等做出进一步的协调和完善,从结构上达到比较完美的设计。

第十二步:模具主要零件图的绘制

在绘制型腔或型芯图时,必须主义所给定的成型尺寸、公差及脱模斜度是否相协调,其设计基准是否与制品的设计基准相协调。同时还要考虑型腔、型芯在加工时的工艺性及使用时的力学性能及其可靠性。

结构件图的绘制,当采用标准模架时,出标准模架以外的结构件,大部分可以不绘制结构件图。

第十三步:设计图纸的校对

模具图设计完成后,模具设计人员将设计图及相关原始资料一同交主管人员进行校对。

校对人员应针对客户所提供的有关设计依据及客户所提要求,对模具的总体结构、工作原理、操作的可行性等进行系统的校对。


第十四步:设计图纸的会签

模具设计图纸完成之后,必须立即交给客户认可。只有客户同意后,模具才可以备料投入生产。当客户有较大意见需要作重大修改时,则必须在再重新设计后再交给客户认可,直至客户满意为止。

第十五步:

排气系统对确保制品成型质量起着至关重要的作用,其排气方式有以下几种:

1、利用排气槽。排气槽一般设在型腔最后被充满的部位。排气槽的深度因塑料不同而异,基本上是以塑料不产生飞边时所允许的最大间隙来确定。

2、利用型芯、镶件、推杆等的配合间隙或专用排气塞排气。

3、有时为了防止在制品在顶事造成真空变形,必须设计排气镶针。


结论

综合以上的模具设计程序,其中有些内容可以合并考虑,有些内容则要反复你考虑。因为其中因素常常相互矛盾,必须在设计过程中不断论证、相互协调才能得到较好的处理,特别是涉及模具结构方面的内容,一定要认真对待,往往要做几个方案同时考虑,对每一种结构尽可能列出各方面的优缺点,在逐一分析,进行优化。结构上的原因会直接影响模具的制造和使用,后果严重点甚至会造成整套模具报废。所以,模具设计是保证模具质量的关键性的一步,其设计过程就是一项系统工程。
 
 
 
来源:网络 查看全部
QQ截图20170112163545.png

第一步:对制品2D图及3D图的分析和消化,其内容包括以下几个方面:

1、制品的几何形状。

2、制品的尺寸、公差及设计基准。

3、制品的技术要求(即技术条件)。

4、制品所用塑料名称、缩水及颜色。

5、制品的表面要求。

第二步:注射剂型号的确定

注射剂规格的确定主要是根据塑料制品的大小及生产批量。设设计人员在选择注射机时,主要考虑其塑化率、注射量、锁模力、安装模具的有效面积(注射机拉杆内间距)、容模量、顶顶出形式及定出长度。倘若客户已提供所用注射剂的型号或规格,设计人员必须对其参数进行校核,若满足不了要求,则必须与客户商量更换。

编辑完成后,将内容复制粘贴到微信后台素材管理的编辑器中即可。

第三步:型腔数量的确定及型腔排列

模具型腔数量的确定主要是根据制品的投影面积、几何形状(有无侧抽芯)、制品精度、批量以及经济效益来确定。

型腔数量主要依据以下因素进行确定:

1、制品的生产批量(月批量或年批量)。

2、制品有无侧抽芯及其处理方法。

3、模具外形尺寸与注射剂安装模具的有效面积(或注射机拉杆内间距)。

4、制品重量与注射机的注射量。

5、制品的投影面积与锁模力。

6、制品精度。

7、制品颜色。

8、经济效益(每套模的生产值)。

以上这些因素有时是相互制约的,因此在确定设计方案时,必须进行协调,以保证满足其主要条件。

性强数量确定之后,便进行型腔的排列,以及型腔位置的布局。型腔的排列涉及模具尺寸、浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯(滑块)机构的设计、镶件型芯的设计以及热流道系统的设计。以上这些问题由于分型面及浇口位置的选择有关,所以在具体设计过程中,要进行必要的调整,以达到最完美的设计。

第四步:分型面的确定

分型面,在一些国外的制品图中已作具体规定,但在很多的模具设计中要由模具人员来确定,一般来讲,在平面上的分型面比较容易处理,有时碰到立体形式的分型面就应当特别注意。

其分型面的选择应遵照以下原则:

1、不影响制品的外观,尤其是对外观有明确要求的制品,更应注意分型面对外观的影响。

2、利于保证制品的精度。

3,、利于模具加工,特别是型腔的加工。先复机构。

4、利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设计。

5、利于制品的脱模,确保在开模时使制品留于动模一侧。

6、便于金属嵌件。

在设计侧向分型机构时,应确保其安全可靠,尽量避免与定出机构发生干扰,否则在模具上应设置先复机构。

第五步:模架的确定和标准件的选用

以上内容全部确定之后,便根据所定内容设计模架。在设计模架时,尽可能地选用便准模架,确定出标准模架的形式、规格及A、B板厚度。标准件包括通用标准件及模具专用标准件两大类。通用标准件如紧固件等。模具专用标准件如定位圈、浇口套、推杆、推管、导柱、导套、模具专用弹簧、冷却及加热元件、二次分型机构及精密定位用标准组件等。

需要强调的是,设计模具时,尽可能地选用标准模架和标准件,因为标准件有很大一部分已经商品化,随时可以在市场上买到,这对缩短制造周期、降低制造成本是极其有利的。

买家尺寸确定之后,对模具有关零件要进行必要的强度和刚性计算,以校核所选模架是否适当,尤其是对大型模具,这一点尤为重要。

第六步:浇注系统的设计

浇注系统的设计包括主流道的选择、分流道截面形状及尺寸的确定。

如采用点浇口时,为确保分流道的脱落,还应注意脱浇口装置的设计。

在设计浇注系统是,首先是选择浇口的位置。浇浇口位置选择的适当与否,将直接关系到制品成型质量及注射过程是否能顺利进行,浇口位置的选择应遵循以下原则:

1、浇口位置应尽量选择在分型面上,以便于模具加工及使用浇口的清理。

2、浇浇口位置距型腔各个部位的距离应尽量一致,并使其流程为最短(一般大水口很难做到)。

3、浇口位置应保证塑料注入型腔时对着型腔中宽敞、厚壁部位,以便于塑料流入。

4、避免塑料在流入型腔时直冲到型腔壁、型芯或嵌件,是塑料能尽快流入型腔各部位,并避免型芯或嵌件变形。

5、尽量避免制品产生熔接痕,若要产生,使其溶解痕产生在制品不重要的地方。

6、浇口位置及其塑料注入方向,应是塑料在注入型腔时能沿着型腔平行方向均匀地流入,并有利于型腔内气体的排出。

7、浇口应设计在制品上最容易清除的部位,同时尽可能不影响制品的外观。

第七步:顶出系统的设计

制品的顶出形式,归纳起来可分为机械顶出、液压顶出、气动顶出三大类。

在机械顶出是注射成型过程中最后一个环节,顶出质量的好坏将最后决定制品的质量,因此,制品顶出是不可忽视。

在设计顶出系统时应遵守下列原则:

1、为使制品不致因顶出产生变形,推力点应尽量靠近型芯或难于脱模的部位,如制品上细长的中空圆柱,多采用推管顶出。推力点的布置应尽量平衡。

2、推力点应作用在制品能承受力最大的部位,及刚性好的部位,如筋部、突缘、壳体型制品的壁缘等处。

3、尽量避免推力点作用在制品较薄平面上,防止制品顶白、顶高等,如壳体形制品及筒形制品多采用推板顶出。

4、尽量避免顶出痕迹影响制品外观,顶出装置应设在制品的隐蔽面或非装饰表面。于透明制品尤其要注意定出位置及顶出形式的选择。

5、为使制品在顶出时受力均匀,同时避免因真空吸附而使制品产生变形,往往采用复合顶出或特殊形式的顶出系统,如推杆、推板或推杆、推管复合顶出,或者采用进气事推杆、推块等定出装置,必要时还应设置进气阀。

第八步:冷却系统的设计

冷却系统的设计是一项较繁琐的工作,要考虑冷却效果、冷却的均匀性和冷却系统对模具整体结构的影响。

冷却系统的设计包括以下内容:

1、冷却系统的排列方式及冷却系统的具体形式。

2、冷却系统的具体位置及尺寸的确定。

3、重点部位如动模型芯或镶件的冷却。

4、侧滑块及侧滑芯的冷却。

5、冷却元件的设计及冷却标准元件的选用。

6、密封结构的设计。

第九步:塑料注射模上的导向装置,在采用标准模架时,已经确定下来。一般情况下,设计人员只要按模架规格选用就可以了。但根据制品要求须设置精密导向装置时,则必须由设计人员根据模具结构进行具体设计。

一般导向分为:动、定模之间的导向;推板及推杆固定板导向;推板杆与动模板之间的导向;定模座与推刘盗版之间的导向。一般导向装置由于受加工精度的限制或使用一段时间之后,其配合精度降低,会直接影响制品的精度,因此对精度要求较高的制品必须另行设计精密定位元件,有的已经标准化,如锥形定位销、定位块等可供选用,但有些精密导向定位装置须根据模块的具体结构进行专门设计。


第十部:模具钢材的选用

模具成型零件(型腔、型芯)材料的选用,主要根据制品的批量、塑料类别来确定。对于高光泽或透明的制品,主要选用4Cr13等类型的马氏体耐蚀不锈钢或时效硬化钢。

含有玻璃纤维增强的塑料制品,则应选用Cr12MoV等类型的具有高耐磨性的淬火钢。

当制品的材料为PVC、POM或含有阻燃剂时,必须选用耐蚀不锈钢。

十一步:绘制配装图

排位模架及相关内容确定之后,便可以绘制装配图。在绘制装配图过程中,对已选定的浇注系统、冷却系统、抽芯系统、顶出系统等做出进一步的协调和完善,从结构上达到比较完美的设计。

第十二步:模具主要零件图的绘制

在绘制型腔或型芯图时,必须主义所给定的成型尺寸、公差及脱模斜度是否相协调,其设计基准是否与制品的设计基准相协调。同时还要考虑型腔、型芯在加工时的工艺性及使用时的力学性能及其可靠性。

结构件图的绘制,当采用标准模架时,出标准模架以外的结构件,大部分可以不绘制结构件图。

第十三步:设计图纸的校对

模具图设计完成后,模具设计人员将设计图及相关原始资料一同交主管人员进行校对。

校对人员应针对客户所提供的有关设计依据及客户所提要求,对模具的总体结构、工作原理、操作的可行性等进行系统的校对。


第十四步:设计图纸的会签

模具设计图纸完成之后,必须立即交给客户认可。只有客户同意后,模具才可以备料投入生产。当客户有较大意见需要作重大修改时,则必须在再重新设计后再交给客户认可,直至客户满意为止。

第十五步:

排气系统对确保制品成型质量起着至关重要的作用,其排气方式有以下几种:

1、利用排气槽。排气槽一般设在型腔最后被充满的部位。排气槽的深度因塑料不同而异,基本上是以塑料不产生飞边时所允许的最大间隙来确定。

2、利用型芯、镶件、推杆等的配合间隙或专用排气塞排气。

3、有时为了防止在制品在顶事造成真空变形,必须设计排气镶针。


结论

综合以上的模具设计程序,其中有些内容可以合并考虑,有些内容则要反复你考虑。因为其中因素常常相互矛盾,必须在设计过程中不断论证、相互协调才能得到较好的处理,特别是涉及模具结构方面的内容,一定要认真对待,往往要做几个方案同时考虑,对每一种结构尽可能列出各方面的优缺点,在逐一分析,进行优化。结构上的原因会直接影响模具的制造和使用,后果严重点甚至会造成整套模具报废。所以,模具设计是保证模具质量的关键性的一步,其设计过程就是一项系统工程。
 
 
 
来源:网络
1192 浏览

普通开关按钮模具设计

智能制造类 自动化 2016-11-21 09:57 发表了文章 来自相关话题

注射模具设计一个涉及面很广的设计,它必须考虑到塑件的材料、精度、注射机和模具的匹配等.
按钮采用的材料是改性聚苯乙烯,是一种热塑性材料,符合注射模的要求.它的精度要求不高,一般4级就能满足要求.根据任务书要求,该制件属于打批量生产,所以采用了一模24腔设计,凹凸模开设在定模板和中间板之间.采用普通浇注系统点浇口的形式.根据估算制件和浇注系统凝料的重量.选用XS-Z-60型注射机,315*400*194A1型模架..分型面设在定模板和中间板之间,分型时利用拉料杆将凝料一同拉出,再用推杆和拉料杆一同将制件和凝料顶出.根据制件的精度要求和尺寸大少算出型腔和型芯的尺寸公差,再根据强度条件取壁厚5mm.由此画出各模板和零件图,最后画出装配图并校核各参数,校核无误才能使用.整个设计过程必需严谨,不能疏忽每一个环节,有关标准参考相关机械相关设计手册.此套模具结构简单,实现部分机械的自动化.
来源:网络




链接:http://pan.baidu.com/s/1bp43HoF 密码:kvjh 查看全部

注射模具设计一个涉及面很广的设计,它必须考虑到塑件的材料、精度、注射机和模具的匹配等.
按钮采用的材料是改性聚苯乙烯,是一种热塑性材料,符合注射模的要求.它的精度要求不高,一般4级就能满足要求.根据任务书要求,该制件属于打批量生产,所以采用了一模24腔设计,凹凸模开设在定模板和中间板之间.采用普通浇注系统点浇口的形式.根据估算制件和浇注系统凝料的重量.选用XS-Z-60型注射机,315*400*194A1型模架..分型面设在定模板和中间板之间,分型时利用拉料杆将凝料一同拉出,再用推杆和拉料杆一同将制件和凝料顶出.根据制件的精度要求和尺寸大少算出型腔和型芯的尺寸公差,再根据强度条件取壁厚5mm.由此画出各模板和零件图,最后画出装配图并校核各参数,校核无误才能使用.整个设计过程必需严谨,不能疏忽每一个环节,有关标准参考相关机械相关设计手册.此套模具结构简单,实现部分机械的自动化.
来源:网络
20160708120706928.png

链接:http://pan.baidu.com/s/1bp43HoF 密码:kvjh
852 浏览

汽车顶盖模具设计

智能制造类 自动化 2016-11-21 09:57 发表了文章 来自相关话题

本文以建模软件Pro/E和冲压仿真分析软件Dynaform为工具,以典型汽车覆盖件(车顶盖)为例,应用计算机对产品进行三维建模及仿真计算冲压模具工作过程,通过分析结果,验证模具设计是否合理,防止起皱、拉裂等不良现象。实践证明,采用冲压仿真分析软件DYNAFORM对汽车覆盖件成形过程进行模拟,并根据仿真结果进行冲压工艺规划和模具的设计,可以降低成本,缩短生产周期,提高模具的设计质量。主要讲述仿真分析技术在汽车覆盖件模具制造中的实际应用。探讨了虚拟制造技术在汽车模具制造中的重要性和优势,提出了虚拟制造技术在汽车模具开发领域的应用。在简单介绍了虚拟制造的原理及其组成部分后,对其在汽车覆盖件模具制造中的应用给出了详细说明,重点介绍了在汽车覆盖件模具制造中如何使用虚拟制造技术,给出了应用的一般流程,并对其中的关键技术和难点技术给予了详细说明。
来源:网络




链接:http://pan.baidu.com/s/1pKXBpqF 密码:d7ys 查看全部
本文以建模软件Pro/E和冲压仿真分析软件Dynaform为工具,以典型汽车覆盖件(车顶盖)为例,应用计算机对产品进行三维建模及仿真计算冲压模具工作过程,通过分析结果,验证模具设计是否合理,防止起皱、拉裂等不良现象。实践证明,采用冲压仿真分析软件DYNAFORM对汽车覆盖件成形过程进行模拟,并根据仿真结果进行冲压工艺规划和模具的设计,可以降低成本,缩短生产周期,提高模具的设计质量。主要讲述仿真分析技术在汽车覆盖件模具制造中的实际应用。探讨了虚拟制造技术在汽车模具制造中的重要性和优势,提出了虚拟制造技术在汽车模具开发领域的应用。在简单介绍了虚拟制造的原理及其组成部分后,对其在汽车覆盖件模具制造中的应用给出了详细说明,重点介绍了在汽车覆盖件模具制造中如何使用虚拟制造技术,给出了应用的一般流程,并对其中的关键技术和难点技术给予了详细说明。
来源:网络
20160708121754518.png

链接:http://pan.baidu.com/s/1pKXBpqF 密码:d7ys
894 浏览

汽车转向液压油箱模具设计

智能制造类 自动化 2016-11-21 09:57 发表了文章 来自相关话题

模具是生产应用中极为广泛的基础工艺装备。利用模具进行生产所表现出来的产品精度高、一致性好、效率高、消耗低等一系列优点,是其他加工方法不能比的。模具生产技术的高低,已经成为衡量一个国家产品制造水平的重要标志。本文为汽车转向液压油箱模具设计,主要内容包括油箱下壳拉深模具设计、下壳冲孔模具设计、上壳拉深成形模具设计、上壳冲孔翻边模具设计及切边修整模具设计,共计5套模具,其中切边修整模具为上下壳共用的一组模具。
来源:网络




链接:http://pan.baidu.com/s/1geAkVFd 密码:p7gb 查看全部
模具是生产应用中极为广泛的基础工艺装备。利用模具进行生产所表现出来的产品精度高、一致性好、效率高、消耗低等一系列优点,是其他加工方法不能比的。模具生产技术的高低,已经成为衡量一个国家产品制造水平的重要标志。本文为汽车转向液压油箱模具设计,主要内容包括油箱下壳拉深模具设计、下壳冲孔模具设计、上壳拉深成形模具设计、上壳冲孔翻边模具设计及切边修整模具设计,共计5套模具,其中切边修整模具为上下壳共用的一组模具。
来源:网络
20160708131122048.png

链接:http://pan.baidu.com/s/1geAkVFd 密码:p7gb
858 浏览

汽车前灯罩的冲压模具设计

智能制造类 自动化 2016-11-21 09:57 发表了文章 来自相关话题

本文介绍了汽车前灯罩的冲压模具设计。设计内容包括产品零件工艺分析、模具设计以及主要零件制造工艺的确定等。
此零件结构复杂,需要多道工序完成,基本工序包括落料、拉深、冲孔、弯曲、翻边等。针对此产品件,应明确设计路线,确定设计方案,构思模具结构。首先对产品进行结构和尺寸分析,利用AUTOCAD绘出零件的三向视图,确定尺寸;之后确定优选的工艺方案(落料、拉深—胀形、冲孔—胀形、冲孔—修边、冲孔—弯曲—冲孔、翻边);然后再进行必要的工艺计算和尺寸计算,利用AUTOCAD完成第一道工序—落料拉深复合模装配图,并绘出各非标零件;然后同样用AUTOCAD完成第二道工序—胀形冲孔复合模;对其它工序进行分析,确定每道工序的细节工作;最后完成设计。
来源:网络




链接:http://pan.baidu.com/s/1pL3zq0V 密码:wgw1 查看全部

本文介绍了汽车前灯罩的冲压模具设计。设计内容包括产品零件工艺分析、模具设计以及主要零件制造工艺的确定等。
此零件结构复杂,需要多道工序完成,基本工序包括落料、拉深、冲孔、弯曲、翻边等。针对此产品件,应明确设计路线,确定设计方案,构思模具结构。首先对产品进行结构和尺寸分析,利用AUTOCAD绘出零件的三向视图,确定尺寸;之后确定优选的工艺方案(落料、拉深—胀形、冲孔—胀形、冲孔—修边、冲孔—弯曲—冲孔、翻边);然后再进行必要的工艺计算和尺寸计算,利用AUTOCAD完成第一道工序—落料拉深复合模装配图,并绘出各非标零件;然后同样用AUTOCAD完成第二道工序—胀形冲孔复合模;对其它工序进行分析,确定每道工序的细节工作;最后完成设计。
来源:网络
20160708130903019.png

链接:http://pan.baidu.com/s/1pL3zq0V 密码:wgw1
832 浏览

汽车锁座零件冲压工艺分析及模具设计

智能制造类 自动化 2016-11-21 09:57 发表了文章 来自相关话题

模具是现代工业生产中的重要工艺装备,本论文主要涉及冲压模具工艺设计和弯曲模具工艺设计,整个过程包括工艺方案、工序安排、工序尺寸、使用的设备及模具类型,并根据设计出的冲裁凸凹模的尺寸及技术要求制定其机加工工艺规程,最终绘制出正确的冲裁模具装备图和弯曲模具装备图。
根据零件的技术要求,确定工艺方案为:先进行冲裁然后弯曲。在冲裁工艺阶段,拟定两种落料与冲孔方案:一种是落料与冲孔复合;一种是先落料在冲孔。通过各方面计算与比较,确定第一种方案更优。在弯曲阶段,由于孔接近变形区,弯曲后需要钳工修磨,以达到工艺要求。
在凸凹模的制造过程中,由于模具制造与一般机械制造相比较,有着特殊的技术要求和明显的特点,必须区别对待,(1)单件生产:每种模具一般生产1~2副,普遍采用修锉、修配方法加工,工序组合相对集中对工人技术水平要求较高。(2)制造质量高:一般地,模具工作零件的制造精度比产品零件高2~4级,需采用坐标磨床、数控机床加工。(3)形状复杂:一般加工难度大,有时需要特种加工或专门化机床。(4)材料硬度高:一般采用工具钢淬火、低温回火,需要采用特种加工方法。
来源:网络




链接:http://pan.baidu.com/s/1c1Iy8TE 密码:njn8 查看全部

模具是现代工业生产中的重要工艺装备,本论文主要涉及冲压模具工艺设计和弯曲模具工艺设计,整个过程包括工艺方案、工序安排、工序尺寸、使用的设备及模具类型,并根据设计出的冲裁凸凹模的尺寸及技术要求制定其机加工工艺规程,最终绘制出正确的冲裁模具装备图和弯曲模具装备图。
根据零件的技术要求,确定工艺方案为:先进行冲裁然后弯曲。在冲裁工艺阶段,拟定两种落料与冲孔方案:一种是落料与冲孔复合;一种是先落料在冲孔。通过各方面计算与比较,确定第一种方案更优。在弯曲阶段,由于孔接近变形区,弯曲后需要钳工修磨,以达到工艺要求。
在凸凹模的制造过程中,由于模具制造与一般机械制造相比较,有着特殊的技术要求和明显的特点,必须区别对待,(1)单件生产:每种模具一般生产1~2副,普遍采用修锉、修配方法加工,工序组合相对集中对工人技术水平要求较高。(2)制造质量高:一般地,模具工作零件的制造精度比产品零件高2~4级,需采用坐标磨床、数控机床加工。(3)形状复杂:一般加工难度大,有时需要特种加工或专门化机床。(4)材料硬度高:一般采用工具钢淬火、低温回火,需要采用特种加工方法。
来源:网络
20160708131030608.png

链接:http://pan.baidu.com/s/1c1Iy8TE 密码:njn8
851 浏览

电流线圈架塑料磨模设计

智能制造类 自动化 2016-11-21 09:57 发表了文章 来自相关话题

塑料模具是利用其特定形状去成型具有一定形状和尺寸的塑料制品的工具。塑料模具对塑料制品的质量和操作难易程度都有相当的影响因此要求模具在生产度,外观,物理性能等各方面都满足使用要求并要求其效率高,操作简便,结构合理,制造容易,成本低廉。现代塑料制品中合理的加工工艺,高效的设备,先进的模具是必不可少三项重要因素。尤其是塑料模具要实现塑料加工工艺要求,制件使用要求和造型设计起着十分重要的作用。因此,对塑料模具生产也提出了越来越高的要求。因此促使模具生产不断向前发展。
来源:网络




链接:http://pan.baidu.com/s/1qY2Hp6k 密码:ltws 查看全部
塑料模具是利用其特定形状去成型具有一定形状和尺寸的塑料制品的工具。塑料模具对塑料制品的质量和操作难易程度都有相当的影响因此要求模具在生产度,外观,物理性能等各方面都满足使用要求并要求其效率高,操作简便,结构合理,制造容易,成本低廉。现代塑料制品中合理的加工工艺,高效的设备,先进的模具是必不可少三项重要因素。尤其是塑料模具要实现塑料加工工艺要求,制件使用要求和造型设计起着十分重要的作用。因此,对塑料模具生产也提出了越来越高的要求。因此促使模具生产不断向前发展。
来源:网络
20160714111022796.png

链接:http://pan.baidu.com/s/1qY2Hp6k 密码:ltws
831 浏览

盒形件落料拉深模设计

智能制造类 自动化 2016-11-11 19:43 发表了文章 来自相关话题

我设计的是一个落料拉深复合冲裁模,在本次设计中我参考了大量有关冷冲模模具设计实例等方面的资料。再结合老师布置的题(设计一个工件为盒形件的复合冲裁模),我充分运用了资料上所有设计模具中通用的表、手册等,如修边余量的确定、拉深件毛坯直径的计算公式、盒形件用压边圈拉深系数、盒形件角部的第一次拉深系数等,然后再集结了自己平时的所学,还有通过对工件的零件、模具工作部分(凸凹模、拉深凸模、落料凹模)、模具装配图的绘制,我的绘图功底也有了一定程度地提高。

本次设计的主要内容:工件的工艺性分析;冲压工艺方案的确定;模具的技术要求及材料选用;主要设计尺寸的计算;工作部分尺寸计算;模具的总体设计;主要零部件的结构设计;模具的总装图;模具的装配等。
我觉得通过本次的毕业设计,达到了这样的目的:
.
1.综合运用本专业所学课程的理论和生产实际知识,进行一次冷冲压模具(落料拉深冲裁模)设计工作的实际训练,从而培养和提高我们独立工作的能力。
2.巩固与扩充所学有关冷冲模具设计课程的内容,掌握冷冲压模具设计的方法和步骤。
3.掌握冷冲压模具设计的基本技能,如计算、绘图、查阅设计资料和手册,熟悉标准和规范等。
来源:网络




链接:http://pan.baidu.com/s/1c1RR616 密码:nbb1 查看全部

我设计的是一个落料拉深复合冲裁模,在本次设计中我参考了大量有关冷冲模模具设计实例等方面的资料。再结合老师布置的题(设计一个工件为盒形件的复合冲裁模),我充分运用了资料上所有设计模具中通用的表、手册等,如修边余量的确定、拉深件毛坯直径的计算公式、盒形件用压边圈拉深系数、盒形件角部的第一次拉深系数等,然后再集结了自己平时的所学,还有通过对工件的零件、模具工作部分(凸凹模、拉深凸模、落料凹模)、模具装配图的绘制,我的绘图功底也有了一定程度地提高。

本次设计的主要内容:工件的工艺性分析;冲压工艺方案的确定;模具的技术要求及材料选用;主要设计尺寸的计算;工作部分尺寸计算;模具的总体设计;主要零部件的结构设计;模具的总装图;模具的装配等。
我觉得通过本次的毕业设计,达到了这样的目的:
.
1.综合运用本专业所学课程的理论和生产实际知识,进行一次冷冲压模具(落料拉深冲裁模)设计工作的实际训练,从而培养和提高我们独立工作的能力。
2.巩固与扩充所学有关冷冲模具设计课程的内容,掌握冷冲压模具设计的方法和步骤。
3.掌握冷冲压模具设计的基本技能,如计算、绘图、查阅设计资料和手册,熟悉标准和规范等。
来源:网络
qqq.png

链接:http://pan.baidu.com/s/1c1RR616 密码:nbb1
1043 浏览

高光无痕注塑模具设计十大要素

智能制造类 Leader 2016-11-11 16:13 发表了文章 来自相关话题

目前,绝大部分的家用电器外观零部件都是注塑成型得到的。在注塑过程中,易出现熔接痕、气痕、变形等缺陷;高光无痕模具能够解决上述缺陷。下面我们就一起来看看高光无痕注塑模具设计十大要素。

一 高光无痕注塑的原理

1.温度较高

模具成型对温度要求较高(一般为80℃-130℃左右),在注塑转入保压后改用冷却水,使模具温度降至60-70℃。较高的模温下保压成型有利于消除熔接线、流痕、产品内应力等缺陷。因此模具在工作时需进行加热处理,为了防止热量损失,通常都会在定模侧加隔热板。

2.模腔表面极度光亮(一般为镜面2级或更高)

高光模具生产出的产品可以直接用于装机(装配),无需做任何表面处理。因此它对模具钢材及塑胶材料的要求都很高。

3.热流道系统的热喷咀较多

每个热喷咀必须带封针且有独立的气道,通过电磁阀及时间继电器等进行单独控制,实现分时进胶,从而达到控制甚至消除熔接痕的目的,控制方式复杂。

4.加热方式

模具加热的方式通常有水蒸气(热水)加热和电热棒(管)加热两种。水蒸气(热水)加热方式是通过特定的温控机在注塑过程中给模具输入蒸气(热水),从而使模具快速升温;在注塑完后用冷水冷却模具,使模具快速降温。电加热的方式与水加热温控机,在原理上是一样的,就是热源不一样,电加热是二次能源,水加热是三次能源,按原理来说电加热能源损耗少,利用率高、节能效益好。使用方便、所以说:如果是平板(面)产品还是采用电加热方式实慧。

图:水蒸汽加热

图:加热棒加热



二 模具材料


1 .产品表面普通要求的模具材料可用:NK80(日本大同)等;

2.高光要求材料选用:S136H(瑞典)、CEANA1(日本)等;

3.NK80可不用淬火处理;S136H应在粗加工后淬火至52度;CEANA1本身具备42度也不需要淬火处理(建议用此钢材,因不影响后续加工或改动);

4.德国葛利兹品牌中也有不错的选择:CPM40/GEST80


图 高光模具



三 模具水道设计

1.水道孔径大小设计

水道采用5-6mm大小的孔径;水嘴用1/8或3/8的牙(模具侧),另一侧用3/4英制螺纹(老式接法);管件材料用不锈钢管;现在我们改成一进一出,分流口最好是做在模具内,接口采用能径用DN25连接,这样热能损耗少,操作方便、接口方便。

2.产品面设计

水道一侧离产品面一般选用5-6mm;选大了对模具升温时间有影响,选小了对模具的强度有影响。水道平行产品面须要平均匀排布(原质中心15mm等距离分布)热电偶应设计在两水道中间,深度在50mm以上,最大不超过去100mm,视模具定结构而灵活掌握。每套模具PT100是一配一的,保持它的准确度,必须把它插到模具型腔模仁内,并加以固定。用引线连到模具外侧,再连接到温控机插座上。

3.模具水道接头设计

模具水道接头必须设计在模具上下侧端或后侧端;操作侧(站人一侧)不允许有水道进出口或水管排布,避免管子破裂汤伤生产人员。切记!

4.模具进出水嘴设计

模具进出水嘴处采用分流板设计,水热模具温控机系统只有一进一出接口,以减少过多的水管连接,减少热能不必要的损耗;且达到**与节能的目的。且波纹管外表用隔热胶带缠绕,起到保温与**的作用。

5.模具的施工孔洞

模具的施工孔洞(不要的孔洞),要用堵头堵塞,确保不漏气漏水,方法是先用铜堵,然后再用锥度喉牙加耐高温胶密封;高光模具对冷却水道的排布比较讲究(水热模具水道是共用的),好的水道排布不仅可以大大提高注塑效率,而且在改善产品质量方面也起到重要作用。高光模具的水道不仅要均匀而且必须要充分(要有足够的数量)。

这样对模具升温就很快;同时,采用加长水管直接将模芯运水引出而不采用密封圈,这样可防止模具长期在高温下作业,致使密封圈老化,也可降低许多模具的维修成本。值的一提的是,高光模具的运水管必须采用耐高温材料(250℃)波纹管。

高压1.6Mpa的波纹管,以防止高温高压下水管爆裂。对于圆型产品采用环形运水;对于长条形产品采用平行运水水道。对于高度落差大的产品采用水井形式;对于异形产品采用与产品外型一至的三维运水方式。

四 模具隔热系统

1.模具镶芯设计

模具定模镶芯或动模镶芯四面要做到掏空处理;模框与镶芯要有一定的间隙(视模具材料的热膨胀系数,单面1mm)。防止模框膨胀,以减少模芯于模框的接触面,做到使热能损耗最小化;模芯与模框的锁定采用斜契式或其它类似方式,前端采用隔热效果明显的粉尘树脂或其它材料(如石棉板)。

2.模框设计

模框与镶芯的详细结构,模框的冷却水非常重要,为防止模仁中的热能传至模框,要在靠近导柱位置,上下排布一圈运水

3.导套设计

导套运动部位尽可能采用石墨材料或者把导柱前端避空处理,配合处只要保证25mm长度就足够了;

五 模具浇口设计

模具浇口设计要尽可能地减少熔接痕,并有利于排气及减少剪切。对采用水加热温控机的模具,浇口尺寸要开得大一些并且尽量采用大浇口进胶,在不影响产品机能及成型效率下,浇口应尽量缩短其长度、深度、宽度。

1.浇口过小

若浇口过小,则易造成充填不足(短射)、收缩凹陷、熔接线等外观上的缺陷,且成型收缩会增大。

2.浇口过大

浇口过大,则浇口周围产生过乖的残余应力,导致产口变形或破裂,且浇口的去除加工困难等。

最好选用一个浇口,除非流动比超过实际的极限。树脂的流动长度曲线图,将会提供在某一确定的成型条件下材料的流动长度。多个浇口经常产生熔接线与熔接痕。除了长、窄的产品,采用单浇口将会确保更一致的材料、温度、保压分布,以便更好的配合的效果。

六 模具排气

尽可能的在产品周围相隔10mm为一段,均匀分布开排气槽,深度为0.15mm;产品中间贴面也需要排气设计。

七 模具的分型面配合

因为高光模具的温度高低有很大的落差,所以贴面配合要求较高,同时要减少贴面的面积,分型面四周有10mm配合就够了。

八 加热棒(管)高光模具设计

1、在浇口处上下侧要有电热棒(管),冷却水孔一般为6mm(能大更好);两水孔中心距离为15-20mm;加热棒壁离产品表面距离为5mm,两加热棒之间的中心距离为20mm;冷却水于加热棒壁距离为6-8mm,有条件的话最好与电热棒穿插排布。

2、内模腔运水可以用耐高温密封圈密封或者采用硬密封方式。

3、加热棒直径为4.92mm,模具设计时为5mm,装配加热棒前先用5mm的顶针磨刃口把加热棒的毛刺去掉。

4、模具进出水嘴处采用与水蒸汽加热模具一样的分流板设计(冷却水),因为电热模具控制系统只有一进一出的水路管道。




九 高光模具对产品的要求

高光模具对产品结构要求很严格,越光亮的产品对光的折射效果越敏感,表面稍有缺陷很快就会被发现,因此如何解决缩水问题是高光产品的首要问题。一般的产品筋位厚度不超过主体胶位厚度的0.6mm倍便不缩水,或者说缩水较小不易被发现,可忽略不计。但对高光产品而言,这样的要求远远不够,还需将产品筋位的厚度减小到不超过主体胶位厚度的1倍,对于螺丝柱位还必须做火山口式斜顶结构。

十 高光模对塑胶材料的选择

目前常用高光塑胶材料一般是ABS+PMMA和ABS+PC、PMMA、ASA等。

作为常用的机壳材料,ABS+PC的产品在耐冲击性、表面光泽度以及硬度方面都比HIPS好,所以在生产高光产品时,通常选用的是高光ABS材料。如果需要耐候,可以能会选择ASA,在硬度方面可能就会选择PMMA合金材料。下面就具体说一下ABS材料。


1.ABS的熔体粘度如何控制?

ABS属于无定形聚合物,无明显熔点。由于其牌号品级繁多,在注塑过程中应按品级的不同制订合适的工艺参数,一般在160℃以上,270℃以下即可成型。在成型过程中、ABS热稳定性较好,可供选择的范围较大,不易出现降解或分解。且ABS的熔体粘度适中,其流动性比聚苯乙烯(PS)、聚碳酸酯(PC)等要好,而且熔体的冷却固化速度比较快,一般在5~15秒内即可冷固。

2.ABS的吸水率如何控制?

ABS的流动性与注射温度和注射压力都有关系,其中注射压力稍敏感些。为此,在成型过程中可从注射压力入手,以降低其熔体粘度,提高充模性能。ABS因组分的不同,吸水及粘附水的性能各异,其表面粘附水及吸水率在0.2%~0.5%,有时可达0.3%~0.8%之间,为了得到较为理想的制品,在成型前作干燥处理,使含水量降至0.1%以下。否则制件表面将会出现气泡、银丝等瑕疵。通常塑胶材料需要加1%金属粉提高高光金属效果。
 
 
来源:1号机器人

智造家提供 查看全部
目前,绝大部分的家用电器外观零部件都是注塑成型得到的。在注塑过程中,易出现熔接痕、气痕、变形等缺陷;高光无痕模具能够解决上述缺陷。下面我们就一起来看看高光无痕注塑模具设计十大要素。

一 高光无痕注塑的原理

1.温度较高

模具成型对温度要求较高(一般为80℃-130℃左右),在注塑转入保压后改用冷却水,使模具温度降至60-70℃。较高的模温下保压成型有利于消除熔接线、流痕、产品内应力等缺陷。因此模具在工作时需进行加热处理,为了防止热量损失,通常都会在定模侧加隔热板。

2.模腔表面极度光亮(一般为镜面2级或更高)

高光模具生产出的产品可以直接用于装机(装配),无需做任何表面处理。因此它对模具钢材及塑胶材料的要求都很高。

3.热流道系统的热喷咀较多

每个热喷咀必须带封针且有独立的气道,通过电磁阀及时间继电器等进行单独控制,实现分时进胶,从而达到控制甚至消除熔接痕的目的,控制方式复杂。

4.加热方式

模具加热的方式通常有水蒸气(热水)加热和电热棒(管)加热两种。水蒸气(热水)加热方式是通过特定的温控机在注塑过程中给模具输入蒸气(热水),从而使模具快速升温;在注塑完后用冷水冷却模具,使模具快速降温。电加热的方式与水加热温控机,在原理上是一样的,就是热源不一样,电加热是二次能源,水加热是三次能源,按原理来说电加热能源损耗少,利用率高、节能效益好。使用方便、所以说:如果是平板(面)产品还是采用电加热方式实慧。

图:水蒸汽加热

图:加热棒加热



二 模具材料


1 .产品表面普通要求的模具材料可用:NK80(日本大同)等;

2.高光要求材料选用:S136H(瑞典)、CEANA1(日本)等;

3.NK80可不用淬火处理;S136H应在粗加工后淬火至52度;CEANA1本身具备42度也不需要淬火处理(建议用此钢材,因不影响后续加工或改动);

4.德国葛利兹品牌中也有不错的选择:CPM40/GEST80


图 高光模具



三 模具水道设计

1.水道孔径大小设计

水道采用5-6mm大小的孔径;水嘴用1/8或3/8的牙(模具侧),另一侧用3/4英制螺纹(老式接法);管件材料用不锈钢管;现在我们改成一进一出,分流口最好是做在模具内,接口采用能径用DN25连接,这样热能损耗少,操作方便、接口方便。

2.产品面设计

水道一侧离产品面一般选用5-6mm;选大了对模具升温时间有影响,选小了对模具的强度有影响。水道平行产品面须要平均匀排布(原质中心15mm等距离分布)热电偶应设计在两水道中间,深度在50mm以上,最大不超过去100mm,视模具定结构而灵活掌握。每套模具PT100是一配一的,保持它的准确度,必须把它插到模具型腔模仁内,并加以固定。用引线连到模具外侧,再连接到温控机插座上。

3.模具水道接头设计

模具水道接头必须设计在模具上下侧端或后侧端;操作侧(站人一侧)不允许有水道进出口或水管排布,避免管子破裂汤伤生产人员。切记!

4.模具进出水嘴设计

模具进出水嘴处采用分流板设计,水热模具温控机系统只有一进一出接口,以减少过多的水管连接,减少热能不必要的损耗;且达到**与节能的目的。且波纹管外表用隔热胶带缠绕,起到保温与**的作用。

5.模具的施工孔洞

模具的施工孔洞(不要的孔洞),要用堵头堵塞,确保不漏气漏水,方法是先用铜堵,然后再用锥度喉牙加耐高温胶密封;高光模具对冷却水道的排布比较讲究(水热模具水道是共用的),好的水道排布不仅可以大大提高注塑效率,而且在改善产品质量方面也起到重要作用。高光模具的水道不仅要均匀而且必须要充分(要有足够的数量)。

这样对模具升温就很快;同时,采用加长水管直接将模芯运水引出而不采用密封圈,这样可防止模具长期在高温下作业,致使密封圈老化,也可降低许多模具的维修成本。值的一提的是,高光模具的运水管必须采用耐高温材料(250℃)波纹管。

高压1.6Mpa的波纹管,以防止高温高压下水管爆裂。对于圆型产品采用环形运水;对于长条形产品采用平行运水水道。对于高度落差大的产品采用水井形式;对于异形产品采用与产品外型一至的三维运水方式。

四 模具隔热系统

1.模具镶芯设计


模具定模镶芯或动模镶芯四面要做到掏空处理;模框与镶芯要有一定的间隙(视模具材料的热膨胀系数,单面1mm)。防止模框膨胀,以减少模芯于模框的接触面,做到使热能损耗最小化;模芯与模框的锁定采用斜契式或其它类似方式,前端采用隔热效果明显的粉尘树脂或其它材料(如石棉板)。

2.模框设计

模框与镶芯的详细结构,模框的冷却水非常重要,为防止模仁中的热能传至模框,要在靠近导柱位置,上下排布一圈运水

3.导套设计

导套运动部位尽可能采用石墨材料或者把导柱前端避空处理,配合处只要保证25mm长度就足够了;

五 模具浇口设计

模具浇口设计要尽可能地减少熔接痕,并有利于排气及减少剪切。对采用水加热温控机的模具,浇口尺寸要开得大一些并且尽量采用大浇口进胶,在不影响产品机能及成型效率下,浇口应尽量缩短其长度、深度、宽度。

1.浇口过小

若浇口过小,则易造成充填不足(短射)、收缩凹陷、熔接线等外观上的缺陷,且成型收缩会增大。

2.浇口过大

浇口过大,则浇口周围产生过乖的残余应力,导致产口变形或破裂,且浇口的去除加工困难等。

最好选用一个浇口,除非流动比超过实际的极限。树脂的流动长度曲线图,将会提供在某一确定的成型条件下材料的流动长度。多个浇口经常产生熔接线与熔接痕。除了长、窄的产品,采用单浇口将会确保更一致的材料、温度、保压分布,以便更好的配合的效果。

六 模具排气

尽可能的在产品周围相隔10mm为一段,均匀分布开排气槽,深度为0.15mm;产品中间贴面也需要排气设计。

七 模具的分型面配合

因为高光模具的温度高低有很大的落差,所以贴面配合要求较高,同时要减少贴面的面积,分型面四周有10mm配合就够了。

八 加热棒(管)高光模具设计

1、在浇口处上下侧要有电热棒(管),冷却水孔一般为6mm(能大更好);两水孔中心距离为15-20mm;加热棒壁离产品表面距离为5mm,两加热棒之间的中心距离为20mm;冷却水于加热棒壁距离为6-8mm,有条件的话最好与电热棒穿插排布。

2、内模腔运水可以用耐高温密封圈密封或者采用硬密封方式。

3、加热棒直径为4.92mm,模具设计时为5mm,装配加热棒前先用5mm的顶针磨刃口把加热棒的毛刺去掉。

4、模具进出水嘴处采用与水蒸汽加热模具一样的分流板设计(冷却水),因为电热模具控制系统只有一进一出的水路管道。




九 高光模具对产品的要求

高光模具对产品结构要求很严格,越光亮的产品对光的折射效果越敏感,表面稍有缺陷很快就会被发现,因此如何解决缩水问题是高光产品的首要问题。一般的产品筋位厚度不超过主体胶位厚度的0.6mm倍便不缩水,或者说缩水较小不易被发现,可忽略不计。但对高光产品而言,这样的要求远远不够,还需将产品筋位的厚度减小到不超过主体胶位厚度的1倍,对于螺丝柱位还必须做火山口式斜顶结构。

十 高光模对塑胶材料的选择

目前常用高光塑胶材料一般是ABS+PMMA和ABS+PC、PMMA、ASA等。

作为常用的机壳材料,ABS+PC的产品在耐冲击性、表面光泽度以及硬度方面都比HIPS好,所以在生产高光产品时,通常选用的是高光ABS材料。如果需要耐候,可以能会选择ASA,在硬度方面可能就会选择PMMA合金材料。下面就具体说一下ABS材料。


1.ABS的熔体粘度如何控制?

ABS属于无定形聚合物,无明显熔点。由于其牌号品级繁多,在注塑过程中应按品级的不同制订合适的工艺参数,一般在160℃以上,270℃以下即可成型。在成型过程中、ABS热稳定性较好,可供选择的范围较大,不易出现降解或分解。且ABS的熔体粘度适中,其流动性比聚苯乙烯(PS)、聚碳酸酯(PC)等要好,而且熔体的冷却固化速度比较快,一般在5~15秒内即可冷固。

2.ABS的吸水率如何控制?

ABS的流动性与注射温度和注射压力都有关系,其中注射压力稍敏感些。为此,在成型过程中可从注射压力入手,以降低其熔体粘度,提高充模性能。ABS因组分的不同,吸水及粘附水的性能各异,其表面粘附水及吸水率在0.2%~0.5%,有时可达0.3%~0.8%之间,为了得到较为理想的制品,在成型前作干燥处理,使含水量降至0.1%以下。否则制件表面将会出现气泡、银丝等瑕疵。通常塑胶材料需要加1%金属粉提高高光金属效果。
 
 
来源:1号机器人

智造家提供
1210 浏览

瓶塞注塑模的修改设计

智能制造类 自动化 2016-11-10 15:07 发表了文章 来自相关话题

本设计为机械类塑料模注射模具设计,分析塑胶件的形状特点、尺寸大小、尺寸标注方法、精度要求 ,分析塑胶件的生产批量分析产品成本。确定成型方案及模具型式。
根据对塑胶零件的形状、尺寸、精度及表面质量要求的分析结果,确定所需的模塑成型方案:制品的后加工、分型面的选择、型腔的数目和排列、成型零件的结构、浇注系统等。
详细说明了塑料注射模具设计方法,以及各种参数的具体计算方法,如塑件的成型工艺,塑料脱模机构的设计。
(制造家转载)




链接:http://pan.baidu.com/s/1dFcEJrN 密码:buis 查看全部

本设计为机械类塑料模注射模具设计,分析塑胶件的形状特点、尺寸大小、尺寸标注方法、精度要求 ,分析塑胶件的生产批量分析产品成本。确定成型方案及模具型式。
根据对塑胶零件的形状、尺寸、精度及表面质量要求的分析结果,确定所需的模塑成型方案:制品的后加工、分型面的选择、型腔的数目和排列、成型零件的结构、浇注系统等。
详细说明了塑料注射模具设计方法,以及各种参数的具体计算方法,如塑件的成型工艺,塑料脱模机构的设计。
(制造家转载)
O.png

链接:http://pan.baidu.com/s/1dFcEJrN 密码:buis