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注塑

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发泡塑料成型方法和注塑工艺简介

材料类 Winterfall 2017-03-24 12:02 发表了文章 来自相关话题

发泡塑料是以热塑性或热固性树脂为基体,其内部具有无数微小气孔的塑料。发泡是塑料加工的重要方法之一,塑料发泡得到的泡沫塑料含有气固两项-气体和固体。气体以泡孔的形式存在于泡沫体中,泡孔与泡孔互相隔绝的称为闭孔,连通的称为开孔,从而有闭孔泡沫塑料和开孔泡沫塑料之分。泡沫结构的开孔或闭孔是由原材料性能及其加工工艺所决定的。 查看全部
发泡塑料是以热塑性或热固性树脂为基体,其内部具有无数微小气孔的塑料。发泡是塑料加工的重要方法之一,塑料发泡得到的泡沫塑料含有气固两项-气体和固体。气体以泡孔的形式存在于泡沫体中,泡孔与泡孔互相隔绝的称为闭孔,连通的称为开孔,从而有闭孔泡沫塑料和开孔泡沫塑料之分。泡沫结构的开孔或闭孔是由原材料性能及其加工工艺所决定的。
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塑料耐热性指标及分类——必懂常识

材料类 朱迪 2017-02-24 12:38 发表了文章 来自相关话题

与金属、陶瓷、玻璃等传统材料相比,塑料的缺点之一为耐热性不高,这往往限制了其在高温场合的使用。     


在塑料材料中,不同品种塑料的耐热性能不同;有的耐热很低、有的则较高。耐热类塑料一般是指热变形温度在200℃以上的一类塑料制品。 
 
衡量塑料制品耐热性能好坏的指标有热变形温度、马丁耐热温度和维卡软化点三种, 查看全部
与金属、陶瓷、玻璃等传统材料相比,塑料的缺点之一为耐热性不高,这往往限制了其在高温场合的使用。     


在塑料材料中,不同品种塑料的耐热性能不同;有的耐热很低、有的则较高。耐热类塑料一般是指热变形温度在200℃以上的一类塑料制品。 
 
衡量塑料制品耐热性能好坏的指标有热变形温度、马丁耐热温度和维卡软化点三种,
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注塑模具都有啥?那些洞洞都有什么功能?

智能制造类 星旭自动化 2016-11-13 19:27 发表了文章 来自相关话题

 
 

  模具的结构虽然由于塑料品种和性能、塑料制品的形状和结构以及注射机的类型等不同而可能千变万化,但是基本结构是一致的。模具主要由浇注系统、调温系统、成型零件和结构零件组成。其中浇注系统和成型零件是与塑料直接接触部分,并随塑料和制品而变化,是塑模中最复杂,变化最大,要求加工光洁度和精度最高的部分。

注塑模具 查看全部
 
 

  模具的结构虽然由于塑料品种和性能、塑料制品的形状和结构以及注射机的类型等不同而可能千变万化,但是基本结构是一致的。模具主要由浇注系统、调温系统、成型零件和结构零件组成。其中浇注系统和成型零件是与塑料直接接触部分,并随塑料和制品而变化,是塑模中最复杂,变化最大,要求加工光洁度和精度最高的部分。

注塑模具
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什么是未来中国注塑机行业发展的必经之路

智能科技类 装配与测试 2016-11-12 17:06 发表了文章 来自相关话题

这段时间一直在考虑个问题,现在拿出来,希望有缘者可以得到并且收益。

近些年,塑胶行业及注塑机行业都在快速发展中,平均增速超过10%,请看数据。

我国塑料消耗量在2005,2007,2029,2011,2012年5年分别是:2200万吨,3303万吨,4479万吨,5473万吨,5781万吨。已经是世界第二大消耗国 查看全部
这段时间一直在考虑个问题,现在拿出来,希望有缘者可以得到并且收益。

近些年,塑胶行业及注塑机行业都在快速发展中,平均增速超过10%,请看数据。

我国塑料消耗量在2005,2007,2029,2011,2012年5年分别是:2200万吨,3303万吨,4479万吨,5473万吨,5781万吨。已经是世界第二大消耗国
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高光无痕注塑模具设计十大要素

智能制造类 Leader 2016-11-11 16:13 发表了文章 来自相关话题

目前,绝大部分的家用电器外观零部件都是注塑成型得到的。在注塑过程中,易出现熔接痕、气痕、变形等缺陷;高光无痕模具能够解决上述缺陷。下面我们就一起来看看高光无痕注塑模具设计十大要素。

一 高光无痕注塑的原理

1.温度较高

模具成型对温度要求较高(一般为80℃-130℃左右),在注塑转入保压后改用冷却水,使模具温度 查看全部
目前,绝大部分的家用电器外观零部件都是注塑成型得到的。在注塑过程中,易出现熔接痕、气痕、变形等缺陷;高光无痕模具能够解决上述缺陷。下面我们就一起来看看高光无痕注塑模具设计十大要素。

一 高光无痕注塑的原理

1.温度较高

模具成型对温度要求较高(一般为80℃-130℃左右),在注塑转入保压后改用冷却水,使模具温度
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送你一份注塑成型作业指导书

设计类 荷花开了 2016-06-24 09:26 发表了文章 来自相关话题

一.注塑成型的原理:
1.注塑成型:指将注射用的置于能加热的料筒内,受热、塑化,再施加压力,使熔体塑料注入到所需形状的模具中,经过冷却定型后脱模,得到所需形状的制品。
2.注塑成型三要素:注塑机、模具、原料
3.注塑成型条件五大要素:压力-时间-速度-位置-温度。
二.注塑机:
1.注塑机的种类:
a.按塑化方式分柱 查看全部
一.注塑成型的原理:
1.注塑成型:指将注射用的置于能加热的料筒内,受热、塑化,再施加压力,使熔体塑料注入到所需形状的模具中,经过冷却定型后脱模,得到所需形状的制品。
2.注塑成型三要素:注塑机、模具、原料
3.注塑成型条件五大要素:压力-时间-速度-位置-温度。
二.注塑机:
1.注塑机的种类:
a.按塑化方式分柱
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近年来塑胶模具产业在我国发展很快,随之而来的是日益激烈的市场竞争,加入WTO后,外资模具厂家进入国内市场,要在激烈的竞争中脱颖而出,发展模具标准件、实施模具的专业化生产至关重要。

塑料工业作为我国轻工业支柱产业之一,近年来增长速度一直保持在10%以上。在塑料... 显示全部 »
近年来塑胶模具产业在我国发展很快,随之而来的是日益激烈的市场竞争,加入WTO后,外资模具厂家进入国内市场,要在激烈的竞争中脱颖而出,发展模具标准件、实施模具的专业化生产至关重要。

塑料工业作为我国轻工业支柱产业之一,近年来增长速度一直保持在10%以上。在塑料工业中,塑料五金业市场非常活跃,成为新的消费热点和新的经济增长点。塑料五金模具市场前景可观,但是与国外技术水平相比,相差甚远。

目前,我国模具需要突破制约模具行业发展的瓶颈。因为随着中国机械、汽车、家电和建材等支柱产业的快速发展,塑料模具在整个模具行业中约占30%。但是由于塑料模具配件形状复杂,对其设计水平有较高的要求,因此,模具试模结果检验等技术水平必须有所创新,跟上时代发展潮流,否则塑料模具发展会受到制约。

业内认为,模具制造企业想要突破瓶颈必须提高自身技术。在26日国务院会议上,国家总理也表示,当今技术革命对经济发展、推动经济升级起着极为关键的作用,倡导大众创业万众创新,也是用创新的手段来推动创业。

模具外贸逆差逐年增大

虽然近几年模具出口增幅大于进口增幅,但所增加的绝对量仍是进口大于出口,致使模具外贸逆差逐年增大。这一状况在2006年已得到改善,逆差略有减少。模具外贸逆差增大主要有两方面原因:一是国民经济持续高速发展,特别是汽车产业的高速发展带来了对模具旺盛需求,有些高档模具国内的确生产不了,只好进口;但也确实有一些模具国内可以生产,也在进口。这与中国现行的关税政策及项目审批制度有关。二是对模具出口鼓励不够。现在模具与其它机电产品一样,出口退税率只有13%,而未达17%。

从中国塑料模具行业发展前景预测报告了解塑料模具生产企业应重点发展那些技术含量高的大型、精密、复杂、长寿命模具,并大力开发国际市场,发展出口模具。随着中国塑料工业,特别是工程塑料的高速发展,可以预见,中国塑料模具的发展速度仍将继续高于模具工业的整体发展速度,未来几年年增长率仍将保持20%左右的水平。

塑料模具发展新趋势

在模具的质量、交货周期、价格、服务四要素中,已有越来越多的用户将交货周期放在首位。要求模具公司尽快交货,这已成为一种趋势。企业千方百计提高自己的适应能力、提高技术水准、提高装备水平、提高管理水平及提高效率等都是缩短模具生产周期的有效手段。

大力提高开发能力,将开发工作尽量往前推,直至介入到模具用户的产品开发中去,甚至在尚无明确用户对象之前进行开发,变被动为主动。目前,电视机和显示器外壳、空调器外壳、摩托车塑件等已采用这种方法,手机和电话机模具开发也已开始尝试。这种做法打破了长期以来模具厂只能等有了合同,才能根据用户要求进行模具设计的被动局面。

随着模具企业设计和加工水平的提高,模具的制造正在从过去主要依靠钳工的技艺转变为主要依靠技术。这不仅是生产手段的转变,也是生产方式的转变和观念的上升。这一趋势使得模具的标准化程度不断提高,模具精度越来越高,生产周期越来越短,钳工比例越来越低,最终促进了模具工业整体水平不断提高。中国模具行业目前已有10多个国家级高新技术企业,约200个省市级高新技术企业。与此趋势相适应,生产模具的主要骨干力量从技艺型人才逐渐转变为技术型人才是必然要求。当然,目前及相当长一段时间内,技艺型人才仍十分重要,因为模具毕竟难以完全摆脱对技艺的依靠。

模具企业及其模具生产正在向信息化迅速发展。在信息社会中,作为一个高水平的现代模具企业,单单只是CAD/CAM的应用已远远不够。目前许多企业已经采用了CAE、CAT、PDM、CAPP、KBE、KBS、RE、CIMS、ERP等技术及其它先进制造技术和虚拟网络技术等,这些都是信息化的表现。向信息化方向发展这一趋向已成为行业共识。
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发泡塑料成型方法和注塑工艺简介

材料类 Winterfall 2017-03-24 12:02 发表了文章 来自相关话题

发泡塑料是以热塑性或热固性树脂为基体,其内部具有无数微小气孔的塑料。发泡是塑料加工的重要方法之一,塑料发泡得到的泡沫塑料含有气固两项-气体和固体。气体以泡孔的形式存在于泡沫体中,泡孔与泡孔互相隔绝的称为闭孔,连通的称为开孔,从而有闭孔泡沫塑料和开孔泡沫塑料之分。泡沫结构的开孔或闭孔是由原材料性能及其加工工艺所决定的。






塑料发泡的技术渊源久远。最早是20年代初期的泡沫胶木,用类似制造泡沫橡胶的方法制取;30年代出现硬质聚氨酯泡沫和聚苯乙烯泡沫;40年代有聚乙烯、聚氯乙烯、环氧树脂、酚醛泡沫;50年代则有可发性聚苯乙烯泡沫和软质聚氨酯泡沫。现在,基本上所有的塑料,包括热塑性和热固性的都可以发泡为泡沫塑料。工业上的制备方法有:挤出发泡、注塑发泡、模塑发泡、压延发泡、粉末发泡和喷涂发泡等等。其中,注塑发泡是最重要的成型方法之一,在这里重点讲述注塑成型发泡。

发泡成型原理塑料的发泡方法根据所用发泡剂的不同可以分为物理发泡法和化学发泡法两大类。在这里首先简单介绍一下发泡剂。

发泡剂发泡剂可简单粗分为物理发泡剂与化学发泡剂两类。对物理发泡剂的要求是:无毒、无臭、无腐蚀作用、不燃烧、热稳定性好、气态下不发生化学反应、气态时在塑料熔体中的扩散速度低于在空气中的扩散速度。常用的物理发泡剂有空气、氮气、二氧化碳、碳氢化合物、氟利昂等;化学发泡剂是一种受热能释放出气体诸如氮气、二氧化碳等的物质,对化学发泡剂的要求是:其分解释放出的气体应为无毒、无腐蚀性、不燃烧、对制品的成型及物理、化学性能无影响,释放气体的速度应能控制,发泡剂在塑料中应具有良好的分散性。应用比较广泛的有无机发泡剂如碳酸氢钠和碳酸铵,有机发泡剂如偶氮甲酰胺和偶氮二异丁腈。

物理发泡法简单地讲,就是利用物理的方法来使塑料发泡,一般有三种方法:

(1)先将惰性气体在压力下溶于塑料熔体或糊状物中,再经过减压释放出气体,从而在塑料中形成气孔而发泡;

(2)通过对溶入聚合物熔体中的低沸点液体进行蒸发使之汽化而发泡;

(3)在塑料中添加空心球而形成发泡体而发泡等。

物理发泡法所用的物理发泡剂成本相对较低,尤其是二氧化碳和氮气的成本低,又能阻燃、无污染,因此应用价值较高;而且物理发泡剂发泡后无残余物,对发泡塑料性能的影响不大。但是它需要专用的注塑机以及辅助设备,技术难度很大。

化学发泡法化学发泡法是利用化学方法产生气体来使塑料发泡:对加入塑料中的化学发泡剂进行加热使之分解释放出气体而发泡;另外也可以利用各塑料组分之间相互发生化学反应释放出的气体而发泡。

采用化学发泡剂进行发泡塑料注塑的工艺基本上与一般的注塑工艺相同。塑料的加热升温、混合、塑化及大部分的发泡膨胀都是在注塑机中完成的。

总之,不论选取哪一种塑料原料,也不论采用哪一种发泡方法,其发泡过程一般都要经过形成气泡核,气泡核膨胀,泡体固化定型等阶段。

结构发泡成型结构发泡法(StructralFoamMolding)属于化学发泡法,它是注射成型工艺技术中的一项革命。它保留了传统注射成型工艺的许多优点,又避免了传统注塑工艺中遇到的一些问题,如制品强度不够、生产周期太长、模塑率低等。另外,采用结构发泡技术还可模塑大型复杂制品、使用低成本模具、多模腔可同时操作,从而降低制品生产成本。结构发泡制品是一种具有致密表层的连体发泡材料,其单位重量强度和刚度比同种未发泡的材料高3~4倍。

结构发泡法最大的特点是可以不用增加设备,用普通的注塑机便可以注塑生产,不过采用模腔扩大法发泡的高压结构发泡注塑机与普通注塑机相比,增加了二次合模保压装置。目前,震德公司已成功开发出CJ1000M3机用于结构发泡成型,并已服务于客户,得到了客户的好评。

近年来,结构发泡注塑成型技术得到了很广泛的发展,成型方法也很多,但归纳起来可以分为三种:低压发泡法;高压发泡法(注:此处的低压和高压指模具模腔内的压力);双组分发泡法。

低压发泡法低压发泡法注塑与普通注塑的区别在于其模具的模腔压力较低,约2~7Mpa,而普通注塑在30~60Mpa之间。低压发泡注塑一般采用欠注法,即将一定量(不注满模腔)的塑料熔体(含有发泡剂)注入模腔,发泡剂分解出来的气体使塑料膨胀而充满模腔。在普通注塑机上进行低压发泡注塑,一般是将化学发泡剂与塑料混合,在机筒内塑化,必须采用自锁式射嘴。注射时,由于气体的扩散速度很快,会造成制品的表面粗糙,因此注塑机的注射速度要足够快。一般采用增压器来提高注射速度和注射量,使注射动作在瞬间完成。

高压发泡法高压发泡法的注塑模腔压力在7~15Mpa之间,采用满注方式,即一次注射量正好等于模具模腔的容积。为了使制件得到发泡膨胀,可以采用强制扩大模腔,或者使一部分塑料分流出模腔。一般较多采用模腔扩大法。

采用扩大模腔法的注塑机与普通注塑机相比,增加了二次合模保压装置,当塑料和发泡剂的熔融混合物被注入到模腔后延时一段时间,然后合模机构的动模板向后移动一小段距离,使模具的动模和定模稍为分开,模腔扩大,模腔内的塑料开始发泡膨胀。

制品冷却后在其表面形成致密的表皮,由于塑料熔体的发泡膨胀受到动模板的控制,因此,也就可以对制品的致密表层的厚度进行控制。动模板的移动可以是整体移动,也可以是部分移动使局部发泡,从而得到不同密度的制品。高压发泡法对模具的制造精度要求高,模具费用高,并且对注塑机有二次锁模保压要求。

双组分发泡法双组分发泡注塑是一种特殊的高压结构发泡注塑方法,它采用专门的双组分注塑机。这种注塑机有两套注塑装置:一套用来注塑制品的芯部,一套用来注塑制品的表层。在注塑时,先注入皮层物料,然后通过同一浇口再注入混有发泡剂的芯部材料。由于芯部材料呈层流状态流动,这就保证了芯部材料均匀地包覆在皮层内部,使型腔得到完全填充。当熔料填满型腔后,再注入少量不含有发泡剂的熔料,使浇口封闭。制品取出后,再去掉浇口即得到具有不发泡致密表层和有芯部发泡的轻质制品。微孔发泡成型

微孔发泡成型属于物理发泡法。常规泡沫塑料的泡孔直径一般大于50mm,泡孔的密度(单位体积内泡孔的数量)小于106个/cm3。这些大尺寸的泡孔受力时常常成为初始裂纹的发源地,降低了材料的机械性能。为了满足工业上要求降低某些塑料产品的成本而不降低其机械性能的要求,20世纪80年代初期,美国麻省理工大学(MIT)的学者J.E.MartiniJ.Colton以及N.P.Suh等以CO2、N2等惰性气体作为发泡剂研制出泡孔直径为微米级的泡沫塑料,并将泡孔直径为1mm~10mm,泡孔密度为109~1012个/cm3的泡沫塑料定义为微孔塑料(MicrocelluarPlastics)。

注射成型是微孔塑料制品的主要成型方法之一。塑料原料加入注塑机的料筒后,在螺杆剪切力及加热圈外加热作用下塑化,发泡剂直接注入注射螺杆熔融段末与熔体均匀混合,然后高压高速注入模腔。在模腔内突然降压,使熔体中大量的过饱和气体离析出来,发泡、膨胀、成型、定型形成微孔塑料制品。另外,也可以采用改变温度的方法形成泡核,与改变压力法相比,比较容易控制,但对于气体溶解度对温度不敏感的塑料不适用。

开发微孔塑料注塑技术难度比较大,因为和常规泡沫塑料相比,泡孔的尺寸要小得多,要想得到良好的微孔塑料制品,必须要保证对进入机筒熔体中的超临界流体精确计量,要求塑料熔体必须充分混合、均化、分散,形成均相混合体,保证熔体中的成核点必须多于109个/cm3、及时控制成核气泡的膨胀等等。这对设备本身及注塑工艺参数的要求都非常之高。

采用该技术的特点是:

制品重量约减少50%;

注射压力约降低30~50%;

锁模力降低20%;

循环周期减少10~15%;

采用一套带计量控制装置的气体输入设备。

据报道,国外一些注塑机生产商已成功开发出微孔塑料注塑机,比如美国Trexel公司、德国Arburg公司、奥地利Engel公司等。目前还有Milacron、Husky、Battenfeld等公司正在加紧发展自己的微孔塑料注射成型设备。国内华南理工大学从1995年开始研究微孔塑料,在理论上取得了一定进展,并已在实验室制备出多种型号的微孔塑料。随后,其它高校也相继进行了微孔塑料的研究。但离微孔塑料的产业还有一段距离,目前国内还未有微孔塑料注射成型设备的产品。

结语:发泡塑料由于有气泡的存在,因此具有质轻、省料、能吸收冲击载荷、隔热和隔音的性能、比强度高等特性,特别是可以节省材料、减小能耗、降低成本方面,使得可以大力推广应用。微孔发泡塑料除了具有上述一般泡沫塑料的优点外,还有更加优良的力学性能。因此,泡沫塑料的应用范围十分广泛,特别是在制作汽车、飞机和各种运输器材等领域有特殊的应用价值。可以预计,发泡注塑尤其是微孔发泡注塑将是塑料加工机械及制品加工的一个热点。
 
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发泡塑料是以热塑性或热固性树脂为基体,其内部具有无数微小气孔的塑料。发泡是塑料加工的重要方法之一,塑料发泡得到的泡沫塑料含有气固两项-气体和固体。气体以泡孔的形式存在于泡沫体中,泡孔与泡孔互相隔绝的称为闭孔,连通的称为开孔,从而有闭孔泡沫塑料和开孔泡沫塑料之分。泡沫结构的开孔或闭孔是由原材料性能及其加工工艺所决定的。

QQ截图20170324120046.png


塑料发泡的技术渊源久远。最早是20年代初期的泡沫胶木,用类似制造泡沫橡胶的方法制取;30年代出现硬质聚氨酯泡沫和聚苯乙烯泡沫;40年代有聚乙烯、聚氯乙烯、环氧树脂、酚醛泡沫;50年代则有可发性聚苯乙烯泡沫和软质聚氨酯泡沫。现在,基本上所有的塑料,包括热塑性和热固性的都可以发泡为泡沫塑料。工业上的制备方法有:挤出发泡、注塑发泡、模塑发泡、压延发泡、粉末发泡和喷涂发泡等等。其中,注塑发泡是最重要的成型方法之一,在这里重点讲述注塑成型发泡。

发泡成型原理塑料的发泡方法根据所用发泡剂的不同可以分为物理发泡法和化学发泡法两大类。在这里首先简单介绍一下发泡剂。

发泡剂发泡剂可简单粗分为物理发泡剂与化学发泡剂两类。对物理发泡剂的要求是:无毒、无臭、无腐蚀作用、不燃烧、热稳定性好、气态下不发生化学反应、气态时在塑料熔体中的扩散速度低于在空气中的扩散速度。常用的物理发泡剂有空气、氮气、二氧化碳、碳氢化合物、氟利昂等;化学发泡剂是一种受热能释放出气体诸如氮气、二氧化碳等的物质,对化学发泡剂的要求是:其分解释放出的气体应为无毒、无腐蚀性、不燃烧、对制品的成型及物理、化学性能无影响,释放气体的速度应能控制,发泡剂在塑料中应具有良好的分散性。应用比较广泛的有无机发泡剂如碳酸氢钠和碳酸铵,有机发泡剂如偶氮甲酰胺和偶氮二异丁腈。

物理发泡法简单地讲,就是利用物理的方法来使塑料发泡,一般有三种方法:

(1)先将惰性气体在压力下溶于塑料熔体或糊状物中,再经过减压释放出气体,从而在塑料中形成气孔而发泡;

(2)通过对溶入聚合物熔体中的低沸点液体进行蒸发使之汽化而发泡;

(3)在塑料中添加空心球而形成发泡体而发泡等。

物理发泡法所用的物理发泡剂成本相对较低,尤其是二氧化碳和氮气的成本低,又能阻燃、无污染,因此应用价值较高;而且物理发泡剂发泡后无残余物,对发泡塑料性能的影响不大。但是它需要专用的注塑机以及辅助设备,技术难度很大。

化学发泡法化学发泡法是利用化学方法产生气体来使塑料发泡:对加入塑料中的化学发泡剂进行加热使之分解释放出气体而发泡;另外也可以利用各塑料组分之间相互发生化学反应释放出的气体而发泡。

采用化学发泡剂进行发泡塑料注塑的工艺基本上与一般的注塑工艺相同。塑料的加热升温、混合、塑化及大部分的发泡膨胀都是在注塑机中完成的。

总之,不论选取哪一种塑料原料,也不论采用哪一种发泡方法,其发泡过程一般都要经过形成气泡核,气泡核膨胀,泡体固化定型等阶段。

结构发泡成型结构发泡法(StructralFoamMolding)属于化学发泡法,它是注射成型工艺技术中的一项革命。它保留了传统注射成型工艺的许多优点,又避免了传统注塑工艺中遇到的一些问题,如制品强度不够、生产周期太长、模塑率低等。另外,采用结构发泡技术还可模塑大型复杂制品、使用低成本模具、多模腔可同时操作,从而降低制品生产成本。结构发泡制品是一种具有致密表层的连体发泡材料,其单位重量强度和刚度比同种未发泡的材料高3~4倍。

结构发泡法最大的特点是可以不用增加设备,用普通的注塑机便可以注塑生产,不过采用模腔扩大法发泡的高压结构发泡注塑机与普通注塑机相比,增加了二次合模保压装置。目前,震德公司已成功开发出CJ1000M3机用于结构发泡成型,并已服务于客户,得到了客户的好评。

近年来,结构发泡注塑成型技术得到了很广泛的发展,成型方法也很多,但归纳起来可以分为三种:低压发泡法;高压发泡法(注:此处的低压和高压指模具模腔内的压力);双组分发泡法。

低压发泡法低压发泡法注塑与普通注塑的区别在于其模具的模腔压力较低,约2~7Mpa,而普通注塑在30~60Mpa之间。低压发泡注塑一般采用欠注法,即将一定量(不注满模腔)的塑料熔体(含有发泡剂)注入模腔,发泡剂分解出来的气体使塑料膨胀而充满模腔。在普通注塑机上进行低压发泡注塑,一般是将化学发泡剂与塑料混合,在机筒内塑化,必须采用自锁式射嘴。注射时,由于气体的扩散速度很快,会造成制品的表面粗糙,因此注塑机的注射速度要足够快。一般采用增压器来提高注射速度和注射量,使注射动作在瞬间完成。

高压发泡法高压发泡法的注塑模腔压力在7~15Mpa之间,采用满注方式,即一次注射量正好等于模具模腔的容积。为了使制件得到发泡膨胀,可以采用强制扩大模腔,或者使一部分塑料分流出模腔。一般较多采用模腔扩大法。

采用扩大模腔法的注塑机与普通注塑机相比,增加了二次合模保压装置,当塑料和发泡剂的熔融混合物被注入到模腔后延时一段时间,然后合模机构的动模板向后移动一小段距离,使模具的动模和定模稍为分开,模腔扩大,模腔内的塑料开始发泡膨胀。

制品冷却后在其表面形成致密的表皮,由于塑料熔体的发泡膨胀受到动模板的控制,因此,也就可以对制品的致密表层的厚度进行控制。动模板的移动可以是整体移动,也可以是部分移动使局部发泡,从而得到不同密度的制品。高压发泡法对模具的制造精度要求高,模具费用高,并且对注塑机有二次锁模保压要求。

双组分发泡法双组分发泡注塑是一种特殊的高压结构发泡注塑方法,它采用专门的双组分注塑机。这种注塑机有两套注塑装置:一套用来注塑制品的芯部,一套用来注塑制品的表层。在注塑时,先注入皮层物料,然后通过同一浇口再注入混有发泡剂的芯部材料。由于芯部材料呈层流状态流动,这就保证了芯部材料均匀地包覆在皮层内部,使型腔得到完全填充。当熔料填满型腔后,再注入少量不含有发泡剂的熔料,使浇口封闭。制品取出后,再去掉浇口即得到具有不发泡致密表层和有芯部发泡的轻质制品。微孔发泡成型

微孔发泡成型属于物理发泡法。常规泡沫塑料的泡孔直径一般大于50mm,泡孔的密度(单位体积内泡孔的数量)小于106个/cm3。这些大尺寸的泡孔受力时常常成为初始裂纹的发源地,降低了材料的机械性能。为了满足工业上要求降低某些塑料产品的成本而不降低其机械性能的要求,20世纪80年代初期,美国麻省理工大学(MIT)的学者J.E.MartiniJ.Colton以及N.P.Suh等以CO2、N2等惰性气体作为发泡剂研制出泡孔直径为微米级的泡沫塑料,并将泡孔直径为1mm~10mm,泡孔密度为109~1012个/cm3的泡沫塑料定义为微孔塑料(MicrocelluarPlastics)。

注射成型是微孔塑料制品的主要成型方法之一。塑料原料加入注塑机的料筒后,在螺杆剪切力及加热圈外加热作用下塑化,发泡剂直接注入注射螺杆熔融段末与熔体均匀混合,然后高压高速注入模腔。在模腔内突然降压,使熔体中大量的过饱和气体离析出来,发泡、膨胀、成型、定型形成微孔塑料制品。另外,也可以采用改变温度的方法形成泡核,与改变压力法相比,比较容易控制,但对于气体溶解度对温度不敏感的塑料不适用。

开发微孔塑料注塑技术难度比较大,因为和常规泡沫塑料相比,泡孔的尺寸要小得多,要想得到良好的微孔塑料制品,必须要保证对进入机筒熔体中的超临界流体精确计量,要求塑料熔体必须充分混合、均化、分散,形成均相混合体,保证熔体中的成核点必须多于109个/cm3、及时控制成核气泡的膨胀等等。这对设备本身及注塑工艺参数的要求都非常之高。

采用该技术的特点是:

制品重量约减少50%;

注射压力约降低30~50%;

锁模力降低20%;

循环周期减少10~15%;

采用一套带计量控制装置的气体输入设备。

据报道,国外一些注塑机生产商已成功开发出微孔塑料注塑机,比如美国Trexel公司、德国Arburg公司、奥地利Engel公司等。目前还有Milacron、Husky、Battenfeld等公司正在加紧发展自己的微孔塑料注射成型设备。国内华南理工大学从1995年开始研究微孔塑料,在理论上取得了一定进展,并已在实验室制备出多种型号的微孔塑料。随后,其它高校也相继进行了微孔塑料的研究。但离微孔塑料的产业还有一段距离,目前国内还未有微孔塑料注射成型设备的产品。

结语:发泡塑料由于有气泡的存在,因此具有质轻、省料、能吸收冲击载荷、隔热和隔音的性能、比强度高等特性,特别是可以节省材料、减小能耗、降低成本方面,使得可以大力推广应用。微孔发泡塑料除了具有上述一般泡沫塑料的优点外,还有更加优良的力学性能。因此,泡沫塑料的应用范围十分广泛,特别是在制作汽车、飞机和各种运输器材等领域有特殊的应用价值。可以预计,发泡注塑尤其是微孔发泡注塑将是塑料加工机械及制品加工的一个热点。
 
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塑料耐热性指标及分类——必懂常识

材料类 朱迪 2017-02-24 12:38 发表了文章 来自相关话题

与金属、陶瓷、玻璃等传统材料相比,塑料的缺点之一为耐热性不高,这往往限制了其在高温场合的使用。     





在塑料材料中,不同品种塑料的耐热性能不同;有的耐热很低、有的则较高。耐热类塑料一般是指热变形温度在200℃以上的一类塑料制品。 
 
衡量塑料制品耐热性能好坏的指标有热变形温度、马丁耐热温度和维卡软化点三种,其中以热变形温度最为常用。      

同一种塑料上述三种耐热性指标的关系如下:

维卡软化点>热变形温度>马丁耐热温度     

 按塑料的耐热性大小将塑料分成如下四类:      

01

低耐热类塑料热变形温度小于100℃的一类树脂
 
具体品种有:PE、PS、PVC、PET、PBT、ABS及PMMA等。      

02

中耐热类塑料热变形温度在100~200℃之间的一类树脂

具体品种有:PP、PVF、PVDC、PSF、PPO及PC等。     

03

高耐热类塑料热变形温度在200~300℃之间一类树脂

具体品种有:聚苯硫醚(PPS)的热变形温度可达240℃,氯化聚醚的热变形温度可达2l0℃,聚芳砜(PAR)的热变形温度可达280℃,PEEK的热变形温度可达230℃,POB的热变形温度可达260~300C,可熔PI的热变形温度为270~280℃、氨基塑料的热变形温度为240℃,EP的热变形温度可达230℃,PF的热变形温度可达200℃。           

04

超高耐热类塑料热变形温度大于300℃的一类树脂

其种类很少,具体有:聚苯酯的热变形温度可达310℃、聚苯并咪唑(PBI)的热变形温度可达435℃、不熔PI的热变形温度可达360℃。

那么最耐高温的是哪种?      

聚苯并咪唑PBI长期工作温度可达310℃,短期使用温度可达500℃,聚苯并咪唑PBI是目前最耐高温的塑料之一,但是价格也是塑料里价格最高的,而且加工有难度。因此,最耐高温的塑料是聚苯并咪唑PBI。      

其次,最耐高温的塑料应该是聚酰亚胺PI,长期工作温度可达290℃左右,短期可达480℃,可以在-240℃的环境下工作。      

其它耐高温材料      

聚酰胺酰亚胺PAI(又称TORLON),也是一种热固性的塑料,长期工作温度可达250℃,耐低温性能也同样出色,TORLON同时具有优异的耐磨性能和抗冲击性能。      

聚醚醚酮PEEK,长期工作温度可达160℃,短期工作温度可达260℃,增强牌号耐高温性能更佳。     

聚醚酰亚胺PEI,长期工作温度可达170℃,短期工作温度可达200℃。  

聚苯硫醚PPS长期工作温度可达220℃,短期工作温度可达260℃。     

聚偏二氟乙烯PVDF长期工作温度可达150℃,短期工作温度可达160,同时具有优良的耐腐蚀性能,并且具有较高的机械强度和刚性。      
聚四氟乙烯PTFE长期工作温度可达260℃,短期工作温度为280℃,具有优异的耐腐蚀性能,俗称“塑料王”。还具有极低的摩擦系数。     

聚砜PSU长期工作温度150℃,短期工作温度可达180℃,聚砜PSU还有很好的综合电性能。PES性能与PSU类似,工作温度更高,长期工作温度180℃,短期220℃。      

尼龙46,长期工作温度可达135℃,具有优异的韧性和良好的耐化学性。
 
 
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与金属、陶瓷、玻璃等传统材料相比,塑料的缺点之一为耐热性不高,这往往限制了其在高温场合的使用。     

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在塑料材料中,不同品种塑料的耐热性能不同;有的耐热很低、有的则较高。耐热类塑料一般是指热变形温度在200℃以上的一类塑料制品。 
 
衡量塑料制品耐热性能好坏的指标有热变形温度、马丁耐热温度和维卡软化点三种,其中以热变形温度最为常用。      

同一种塑料上述三种耐热性指标的关系如下:

维卡软化点>热变形温度>马丁耐热温度     

 按塑料的耐热性大小将塑料分成如下四类:      

01

低耐热类塑料热变形温度小于100℃的一类树脂
 
具体品种有:PE、PS、PVC、PET、PBT、ABS及PMMA等。      

02

中耐热类塑料热变形温度在100~200℃之间的一类树脂

具体品种有:PP、PVF、PVDC、PSF、PPO及PC等。     

03

高耐热类塑料热变形温度在200~300℃之间一类树脂

具体品种有:聚苯硫醚(PPS)的热变形温度可达240℃,氯化聚醚的热变形温度可达2l0℃,聚芳砜(PAR)的热变形温度可达280℃,PEEK的热变形温度可达230℃,POB的热变形温度可达260~300C,可熔PI的热变形温度为270~280℃、氨基塑料的热变形温度为240℃,EP的热变形温度可达230℃,PF的热变形温度可达200℃。           

04

超高耐热类塑料热变形温度大于300℃的一类树脂

其种类很少,具体有:聚苯酯的热变形温度可达310℃、聚苯并咪唑(PBI)的热变形温度可达435℃、不熔PI的热变形温度可达360℃。

那么最耐高温的是哪种?      

聚苯并咪唑PBI长期工作温度可达310℃,短期使用温度可达500℃,聚苯并咪唑PBI是目前最耐高温的塑料之一,但是价格也是塑料里价格最高的,而且加工有难度。因此,最耐高温的塑料是聚苯并咪唑PBI。      

其次,最耐高温的塑料应该是聚酰亚胺PI,长期工作温度可达290℃左右,短期可达480℃,可以在-240℃的环境下工作。      

其它耐高温材料      

聚酰胺酰亚胺PAI(又称TORLON),也是一种热固性的塑料,长期工作温度可达250℃,耐低温性能也同样出色,TORLON同时具有优异的耐磨性能和抗冲击性能。      

聚醚醚酮PEEK,长期工作温度可达160℃,短期工作温度可达260℃,增强牌号耐高温性能更佳。     

聚醚酰亚胺PEI,长期工作温度可达170℃,短期工作温度可达200℃。  

聚苯硫醚PPS长期工作温度可达220℃,短期工作温度可达260℃。     

聚偏二氟乙烯PVDF长期工作温度可达150℃,短期工作温度可达160,同时具有优良的耐腐蚀性能,并且具有较高的机械强度和刚性。      
聚四氟乙烯PTFE长期工作温度可达260℃,短期工作温度为280℃,具有优异的耐腐蚀性能,俗称“塑料王”。还具有极低的摩擦系数。     

聚砜PSU长期工作温度150℃,短期工作温度可达180℃,聚砜PSU还有很好的综合电性能。PES性能与PSU类似,工作温度更高,长期工作温度180℃,短期220℃。      

尼龙46,长期工作温度可达135℃,具有优异的韧性和良好的耐化学性。
 
 
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注塑模具都有啥?那些洞洞都有什么功能?

智能制造类 星旭自动化 2016-11-13 19:27 发表了文章 来自相关话题

 
 

  模具的结构虽然由于塑料品种和性能、塑料制品的形状和结构以及注射机的类型等不同而可能千变万化,但是基本结构是一致的。模具主要由浇注系统、调温系统、成型零件和结构零件组成。其中浇注系统和成型零件是与塑料直接接触部分,并随塑料和制品而变化,是塑模中最复杂,变化最大,要求加工光洁度和精度最高的部分。

注塑模具由动模和定模两部分组成,动模安装在注射成型机的移动模板上,定模安装在注射成型机的固定模板上。在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔,开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。为了减少繁重的模具设计和制造工作量,注塑模大多采用了标准模架。

浇注系统

浇注系统是指塑料从射嘴进入型腔前的流道部分,包括主流道、冷料穴、分流道和浇口等。

浇注系统又称流道系统,它是将塑料熔体由注射机喷嘴引向型腔的一组进料通道,通常由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。它直接关系到塑料制品的成型质量和生产效率。


主流道


它是模具中连接注塑机射嘴至分流道或型腔的一段通道。主流道顶部呈凹形以便与喷嘴衔接。主流道进口直径应略大于喷嘴直径(0.8mm)以避免溢料,并防止两者因衔接不准而发生的堵截。进口直径根据制品大小而定,一般为4-8mm。主流道直径应向内扩大呈3°到5°的角度,以便流道赘物的脱模。


冷料穴

它是设在主流道末端的一个空穴,用以捕集射嘴端部两次注射之间所产生的冷料,从而防止分流道或浇口的堵塞。如果冷料一旦混入型腔,则所制制品中就容易产生内应力。冷料穴的直径约8-10mm,深度为6mm。为了便于脱模,其底部常由脱模杆承担。脱模杆的顶部宜设计成曲折钩形或设下陷沟槽,以便脱模时能顺利拉出主流道赘物。


分流道

它是多槽模中连接主流道和各个型腔的通道。为使熔料以等速度充满各型腔,分流道在塑模上的排列应成对称和等距离分布。分流道截面的形状和尺寸对塑料熔体的流动、制品脱模和模具制造的难易都有影响。

如果按相等料量的流动来说,则以圆形截面的流道阻力最小。但因圆柱形流道的比表面小,对分流道赘物的冷却不利,而且这种分流道必须开设在两半模上,既费工又不易对准。

因此,经常采用的是梯形或半圆形截面的分流道,且开设在带有脱模杆的一半模具上。流道表面必须抛光以减少流动阻力提供较快的充模速度。流道的尺寸决定于塑料品种,制品的尺寸和厚度。对大多数热塑性塑料来说,分流道截面宽度均不超过8m,特大的可达10-12m,特小的2-3m。在满足需要的前提下应尽量减小截面积,以增加分流道赘物和延长冷却时间。

浇口

它是接通主流道(或分流道)与型腔的通道。通道的截面积可以与主流道(或分流道)相等,但通常都是缩小的。所以它是整个流道系统中截面积最小的部分。浇口的形状和尺寸对制品质量影响很大。

浇口的作用是:

A、控制料流速度:

B、在注射中可因存于这部分的熔料早凝而防止倒流:

C、使通过的熔料受到较强的剪切而升高温度,从而降低表观粘度以提高流动性:

D、便于制品与流道系统分离。浇口形状、尺寸和位置的设计取决于塑料的性质、制品的大小和结构。一般浇口的截面形状为矩形或圆形,截面积宜小而长度宜短,这 不仅基于上述作用,还因为小浇口变大较容易,而大浇口缩小则很困难。浇口位置一般应选在制品最厚而又不影响外观的地方。


浇口尺寸的设计应考虑到塑料熔体的性质。型腔它是模具中成型塑料制品的空间。用作构成型腔的组件统称为成型零件。

各个成型零件常有专用名称。构成制品外形的成型零件称为凹模(又称阴模),构成制品内部形状(如孔、槽等)的称为型芯或凸模(又称阳模)。设计成型零件时首先要根据塑料的性能、制品的几何形状、尺寸公差和使用要求来确定型腔的总体结构。

其次是根据确定的结构选择分型面、浇口和排气孔的位置以及脱模方式。

最后则按控制品尺寸进行各零件的设计及确定各零件之间的组合方式。塑料熔体进入型腔时具有很高的压力,故成型零件要进行合理地选材及强度和刚度的校核。

为保证塑料制品表面的光洁美观和容易脱模,凡与塑料接触的表面,其粗糙度Ra>0.32um,而且要耐腐蚀。成型零件一般都通过热处理来提高硬度,并选用耐腐蚀的钢材制造。

调温系统

为了满足注射工艺对模具温度的要求,需要有调温系统对模具的温度进行调节。对于热塑性塑料用注塑模,主要是设计冷却系统使模具冷却。模具冷却的常用办法是在模具内开设冷却水通道,利用循环流动的冷却水带走模具的热量;模具的加热除可利用冷却水通道热水或蒸汽外,还可在模具内部和周围安装电加热元件。

成型零件


是指构成制品形状的各种零件,包括动模、定模和型腔、型芯、成型杆以及排气口等。成型部件由型芯和凹模组成。型芯形成制品的内表面,凹模形成制品的外表面形状。合模后型芯和型腔便构成了模具的型腔。按工艺和制造要求,有时型芯和凹模由若干拼块组合而成,有时做成整体,仅在易损坏、难加工的部位采用镶件。

排气口

它是在模具中开设的一种槽形出气口,用以排出原有的及熔料带入的气体。熔料注入型腔时,原存于型腔内的空气以及由熔体带入的气体必须在料流的尽头通过排气口向模外排出,否则将会使制品带有气孔、接不良、充模不满,甚至积存空气因受压缩产生高温而将制品烧伤。

一般情况下,排气孔既可设在型腔内熔料流动的尽头,也可设在塑模的分型面上。后者是在凹模一侧开设深0.03-0.2mm,宽1.5-6mm的浅槽。注射中,排气孔不会有很多熔料渗出,因为熔料会在该处冷却固化将通道堵死。排气口的开设位置切勿对着操作人员,以防熔料意外喷出伤人。此外,亦可利用顶出杆与顶出孔的配合间隙,顶块和脱模板与型芯的配合间隙等来排气。

结构零件

它是指构成模具结构的各种零件,包括:导向、脱模、抽芯以及分型的各种零件。如前后夹板、前后扣模板、承压板、承压柱、导向柱、脱模板、脱模杆及回程杆等。

1.导向部件

为了确保动模和定模在合模时能准确对中,在模具中必须设置导向部件。在注塑模中通常采用四组导柱与导套来组成导向部件,有时还需在动模和定模上分别设置互相吻合的内、外锥面来辅助定位。

2.推出机构

在开模过程中,需要有推出机构将塑料制品及其在流道内的凝料推出或拉出。推出固定板和推板用以夹持推杆。在推杆中一般还固定有复位杆,复位杆在动、定模合模时使推板复位。

3.侧抽芯机构

有些带有侧凹或侧孔地塑料制品,在被推出以前必须先进行侧向分型,抽出侧向型芯后方能顺利脱模,此时需要在模具中设置侧抽芯机构。
 
 
 
来源:1号机器人

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  模具的结构虽然由于塑料品种和性能、塑料制品的形状和结构以及注射机的类型等不同而可能千变万化,但是基本结构是一致的。模具主要由浇注系统、调温系统、成型零件和结构零件组成。其中浇注系统和成型零件是与塑料直接接触部分,并随塑料和制品而变化,是塑模中最复杂,变化最大,要求加工光洁度和精度最高的部分。

注塑模具由动模和定模两部分组成,动模安装在注射成型机的移动模板上,定模安装在注射成型机的固定模板上。在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔,开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。为了减少繁重的模具设计和制造工作量,注塑模大多采用了标准模架。

浇注系统

浇注系统是指塑料从射嘴进入型腔前的流道部分,包括主流道、冷料穴、分流道和浇口等。

浇注系统又称流道系统,它是将塑料熔体由注射机喷嘴引向型腔的一组进料通道,通常由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。它直接关系到塑料制品的成型质量和生产效率。


主流道


它是模具中连接注塑机射嘴至分流道或型腔的一段通道。主流道顶部呈凹形以便与喷嘴衔接。主流道进口直径应略大于喷嘴直径(0.8mm)以避免溢料,并防止两者因衔接不准而发生的堵截。进口直径根据制品大小而定,一般为4-8mm。主流道直径应向内扩大呈3°到5°的角度,以便流道赘物的脱模。


冷料穴

它是设在主流道末端的一个空穴,用以捕集射嘴端部两次注射之间所产生的冷料,从而防止分流道或浇口的堵塞。如果冷料一旦混入型腔,则所制制品中就容易产生内应力。冷料穴的直径约8-10mm,深度为6mm。为了便于脱模,其底部常由脱模杆承担。脱模杆的顶部宜设计成曲折钩形或设下陷沟槽,以便脱模时能顺利拉出主流道赘物。


分流道

它是多槽模中连接主流道和各个型腔的通道。为使熔料以等速度充满各型腔,分流道在塑模上的排列应成对称和等距离分布。分流道截面的形状和尺寸对塑料熔体的流动、制品脱模和模具制造的难易都有影响。

如果按相等料量的流动来说,则以圆形截面的流道阻力最小。但因圆柱形流道的比表面小,对分流道赘物的冷却不利,而且这种分流道必须开设在两半模上,既费工又不易对准。

因此,经常采用的是梯形或半圆形截面的分流道,且开设在带有脱模杆的一半模具上。流道表面必须抛光以减少流动阻力提供较快的充模速度。流道的尺寸决定于塑料品种,制品的尺寸和厚度。对大多数热塑性塑料来说,分流道截面宽度均不超过8m,特大的可达10-12m,特小的2-3m。在满足需要的前提下应尽量减小截面积,以增加分流道赘物和延长冷却时间。

浇口

它是接通主流道(或分流道)与型腔的通道。通道的截面积可以与主流道(或分流道)相等,但通常都是缩小的。所以它是整个流道系统中截面积最小的部分。浇口的形状和尺寸对制品质量影响很大。

浇口的作用是:

A、控制料流速度:

B、在注射中可因存于这部分的熔料早凝而防止倒流:

C、使通过的熔料受到较强的剪切而升高温度,从而降低表观粘度以提高流动性:

D、便于制品与流道系统分离。浇口形状、尺寸和位置的设计取决于塑料的性质、制品的大小和结构。一般浇口的截面形状为矩形或圆形,截面积宜小而长度宜短,这 不仅基于上述作用,还因为小浇口变大较容易,而大浇口缩小则很困难。浇口位置一般应选在制品最厚而又不影响外观的地方。


浇口尺寸的设计应考虑到塑料熔体的性质。型腔它是模具中成型塑料制品的空间。用作构成型腔的组件统称为成型零件。

各个成型零件常有专用名称。构成制品外形的成型零件称为凹模(又称阴模),构成制品内部形状(如孔、槽等)的称为型芯或凸模(又称阳模)。设计成型零件时首先要根据塑料的性能、制品的几何形状、尺寸公差和使用要求来确定型腔的总体结构。

其次是根据确定的结构选择分型面、浇口和排气孔的位置以及脱模方式。

最后则按控制品尺寸进行各零件的设计及确定各零件之间的组合方式。塑料熔体进入型腔时具有很高的压力,故成型零件要进行合理地选材及强度和刚度的校核。

为保证塑料制品表面的光洁美观和容易脱模,凡与塑料接触的表面,其粗糙度Ra>0.32um,而且要耐腐蚀。成型零件一般都通过热处理来提高硬度,并选用耐腐蚀的钢材制造。

调温系统

为了满足注射工艺对模具温度的要求,需要有调温系统对模具的温度进行调节。对于热塑性塑料用注塑模,主要是设计冷却系统使模具冷却。模具冷却的常用办法是在模具内开设冷却水通道,利用循环流动的冷却水带走模具的热量;模具的加热除可利用冷却水通道热水或蒸汽外,还可在模具内部和周围安装电加热元件。

成型零件


是指构成制品形状的各种零件,包括动模、定模和型腔、型芯、成型杆以及排气口等。成型部件由型芯和凹模组成。型芯形成制品的内表面,凹模形成制品的外表面形状。合模后型芯和型腔便构成了模具的型腔。按工艺和制造要求,有时型芯和凹模由若干拼块组合而成,有时做成整体,仅在易损坏、难加工的部位采用镶件。

排气口

它是在模具中开设的一种槽形出气口,用以排出原有的及熔料带入的气体。熔料注入型腔时,原存于型腔内的空气以及由熔体带入的气体必须在料流的尽头通过排气口向模外排出,否则将会使制品带有气孔、接不良、充模不满,甚至积存空气因受压缩产生高温而将制品烧伤。

一般情况下,排气孔既可设在型腔内熔料流动的尽头,也可设在塑模的分型面上。后者是在凹模一侧开设深0.03-0.2mm,宽1.5-6mm的浅槽。注射中,排气孔不会有很多熔料渗出,因为熔料会在该处冷却固化将通道堵死。排气口的开设位置切勿对着操作人员,以防熔料意外喷出伤人。此外,亦可利用顶出杆与顶出孔的配合间隙,顶块和脱模板与型芯的配合间隙等来排气。

结构零件

它是指构成模具结构的各种零件,包括:导向、脱模、抽芯以及分型的各种零件。如前后夹板、前后扣模板、承压板、承压柱、导向柱、脱模板、脱模杆及回程杆等。

1.导向部件

为了确保动模和定模在合模时能准确对中,在模具中必须设置导向部件。在注塑模中通常采用四组导柱与导套来组成导向部件,有时还需在动模和定模上分别设置互相吻合的内、外锥面来辅助定位。

2.推出机构

在开模过程中,需要有推出机构将塑料制品及其在流道内的凝料推出或拉出。推出固定板和推板用以夹持推杆。在推杆中一般还固定有复位杆,复位杆在动、定模合模时使推板复位。

3.侧抽芯机构

有些带有侧凹或侧孔地塑料制品,在被推出以前必须先进行侧向分型,抽出侧向型芯后方能顺利脱模,此时需要在模具中设置侧抽芯机构。
 
 
 
来源:1号机器人

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什么是未来中国注塑机行业发展的必经之路

智能科技类 装配与测试 2016-11-12 17:06 发表了文章 来自相关话题

这段时间一直在考虑个问题,现在拿出来,希望有缘者可以得到并且收益。

近些年,塑胶行业及注塑机行业都在快速发展中,平均增速超过10%,请看数据。

我国塑料消耗量在2005,2007,2029,2011,2012年5年分别是:2200万吨,3303万吨,4479万吨,5473万吨,5781万吨。已经是世界第二大消耗国。

预计未来5年这种10%以上年递增的态势也不会根本变化。

注塑机行业的增长数据现在没有拿到,但有米就要锅,想必也是这样的增长速度吧。但现在对于注塑机行业来说却一点都不该高兴,因为我们的平均价格只有日本欧洲机器的三分之一,利润不到人家的十分之一。

国内注塑机行业要打翻身仗,不想跟着人家老外吃肉以后只喝稀粥,路该怎么走?




我个人认为应该是客户定制。我想看看其他行业领域的故事应该有所启发。

汽车领域,业界最大的汽车公司丰田实施的就是客户定制,丰田汽车的制造流水线上可以同时生产不同的车,比如上一台是本款的白色低配可能下一台就是黑色高配车。就是靠着这种客户要什么我就做什么的经营理念,丰田保持了第一。

IT领域,DELL开创了客户定制的生产模式,终结了其他硬件老大的威严地位。结果康柏没了,IBM干脆不玩儿了。

注塑机作为一种普通商品,远远达不到飞机制造,CPU制造等可以全球垄断的程度。不去适应客户的需求而只是一味的我做什么你买什么是没有出路的。

注塑厂需要的生产各要素中,生产技术是厂家自己的,模具和材料都是必须至少要给供应商定金的,唯独注塑机是厂家最弱势,“你先用吧,好了再给钱”。岂不知一台普通机器不是万能大补丸,啥病都可以治的。机器在对客户交货的作用中作用一般的,但因为客户强势,所以造成现在注塑机行业困难重重,像受气的小媳妇。

注塑领域可以分为十几个小类(杨某人我自己分的),每个小类需要的机器功能是不同的,有的行业需要小的系统压力,有的行业需要强的机板及格林柱强度,有的需要大的熔胶量,有的需要高的注射速度,有的需要闭环控制,有的需要长时间用力而不烧机。。。这些问题是“万能大补丸”解决不了的。













未来的市场一定是客户体验的时代,是客户需求为最高原则的时代,是不革新就要被淘汰的时代,而革新不单单是技术创新,而是经营模式,运营模式的创新。

注塑机制造行业的同仁们:注塑机定制化,能满足客户,又能提高利润,何乐而不为呢?
 
 
来源:杨建宏注塑咨询
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这段时间一直在考虑个问题,现在拿出来,希望有缘者可以得到并且收益。

近些年,塑胶行业及注塑机行业都在快速发展中,平均增速超过10%,请看数据。

我国塑料消耗量在2005,2007,2029,2011,2012年5年分别是:2200万吨,3303万吨,4479万吨,5473万吨,5781万吨。已经是世界第二大消耗国。

预计未来5年这种10%以上年递增的态势也不会根本变化。

注塑机行业的增长数据现在没有拿到,但有米就要锅,想必也是这样的增长速度吧。但现在对于注塑机行业来说却一点都不该高兴,因为我们的平均价格只有日本欧洲机器的三分之一,利润不到人家的十分之一。

国内注塑机行业要打翻身仗,不想跟着人家老外吃肉以后只喝稀粥,路该怎么走?




我个人认为应该是客户定制。我想看看其他行业领域的故事应该有所启发。

汽车领域,业界最大的汽车公司丰田实施的就是客户定制,丰田汽车的制造流水线上可以同时生产不同的车,比如上一台是本款的白色低配可能下一台就是黑色高配车。就是靠着这种客户要什么我就做什么的经营理念,丰田保持了第一。

IT领域,DELL开创了客户定制的生产模式,终结了其他硬件老大的威严地位。结果康柏没了,IBM干脆不玩儿了。

注塑机作为一种普通商品,远远达不到飞机制造,CPU制造等可以全球垄断的程度。不去适应客户的需求而只是一味的我做什么你买什么是没有出路的。

注塑厂需要的生产各要素中,生产技术是厂家自己的,模具和材料都是必须至少要给供应商定金的,唯独注塑机是厂家最弱势,“你先用吧,好了再给钱”。岂不知一台普通机器不是万能大补丸,啥病都可以治的。机器在对客户交货的作用中作用一般的,但因为客户强势,所以造成现在注塑机行业困难重重,像受气的小媳妇。

注塑领域可以分为十几个小类(杨某人我自己分的),每个小类需要的机器功能是不同的,有的行业需要小的系统压力,有的行业需要强的机板及格林柱强度,有的需要大的熔胶量,有的需要高的注射速度,有的需要闭环控制,有的需要长时间用力而不烧机。。。这些问题是“万能大补丸”解决不了的。




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未来的市场一定是客户体验的时代,是客户需求为最高原则的时代,是不革新就要被淘汰的时代,而革新不单单是技术创新,而是经营模式,运营模式的创新。

注塑机制造行业的同仁们:注塑机定制化,能满足客户,又能提高利润,何乐而不为呢?
 
 
来源:杨建宏注塑咨询
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高光无痕注塑模具设计十大要素

智能制造类 Leader 2016-11-11 16:13 发表了文章 来自相关话题

目前,绝大部分的家用电器外观零部件都是注塑成型得到的。在注塑过程中,易出现熔接痕、气痕、变形等缺陷;高光无痕模具能够解决上述缺陷。下面我们就一起来看看高光无痕注塑模具设计十大要素。

一 高光无痕注塑的原理

1.温度较高

模具成型对温度要求较高(一般为80℃-130℃左右),在注塑转入保压后改用冷却水,使模具温度降至60-70℃。较高的模温下保压成型有利于消除熔接线、流痕、产品内应力等缺陷。因此模具在工作时需进行加热处理,为了防止热量损失,通常都会在定模侧加隔热板。

2.模腔表面极度光亮(一般为镜面2级或更高)

高光模具生产出的产品可以直接用于装机(装配),无需做任何表面处理。因此它对模具钢材及塑胶材料的要求都很高。

3.热流道系统的热喷咀较多

每个热喷咀必须带封针且有独立的气道,通过电磁阀及时间继电器等进行单独控制,实现分时进胶,从而达到控制甚至消除熔接痕的目的,控制方式复杂。

4.加热方式

模具加热的方式通常有水蒸气(热水)加热和电热棒(管)加热两种。水蒸气(热水)加热方式是通过特定的温控机在注塑过程中给模具输入蒸气(热水),从而使模具快速升温;在注塑完后用冷水冷却模具,使模具快速降温。电加热的方式与水加热温控机,在原理上是一样的,就是热源不一样,电加热是二次能源,水加热是三次能源,按原理来说电加热能源损耗少,利用率高、节能效益好。使用方便、所以说:如果是平板(面)产品还是采用电加热方式实慧。

图:水蒸汽加热

图:加热棒加热



二 模具材料


1 .产品表面普通要求的模具材料可用:NK80(日本大同)等;

2.高光要求材料选用:S136H(瑞典)、CEANA1(日本)等;

3.NK80可不用淬火处理;S136H应在粗加工后淬火至52度;CEANA1本身具备42度也不需要淬火处理(建议用此钢材,因不影响后续加工或改动);

4.德国葛利兹品牌中也有不错的选择:CPM40/GEST80


图 高光模具



三 模具水道设计

1.水道孔径大小设计

水道采用5-6mm大小的孔径;水嘴用1/8或3/8的牙(模具侧),另一侧用3/4英制螺纹(老式接法);管件材料用不锈钢管;现在我们改成一进一出,分流口最好是做在模具内,接口采用能径用DN25连接,这样热能损耗少,操作方便、接口方便。

2.产品面设计

水道一侧离产品面一般选用5-6mm;选大了对模具升温时间有影响,选小了对模具的强度有影响。水道平行产品面须要平均匀排布(原质中心15mm等距离分布)热电偶应设计在两水道中间,深度在50mm以上,最大不超过去100mm,视模具定结构而灵活掌握。每套模具PT100是一配一的,保持它的准确度,必须把它插到模具型腔模仁内,并加以固定。用引线连到模具外侧,再连接到温控机插座上。

3.模具水道接头设计

模具水道接头必须设计在模具上下侧端或后侧端;操作侧(站人一侧)不允许有水道进出口或水管排布,避免管子破裂汤伤生产人员。切记!

4.模具进出水嘴设计

模具进出水嘴处采用分流板设计,水热模具温控机系统只有一进一出接口,以减少过多的水管连接,减少热能不必要的损耗;且达到**与节能的目的。且波纹管外表用隔热胶带缠绕,起到保温与**的作用。

5.模具的施工孔洞

模具的施工孔洞(不要的孔洞),要用堵头堵塞,确保不漏气漏水,方法是先用铜堵,然后再用锥度喉牙加耐高温胶密封;高光模具对冷却水道的排布比较讲究(水热模具水道是共用的),好的水道排布不仅可以大大提高注塑效率,而且在改善产品质量方面也起到重要作用。高光模具的水道不仅要均匀而且必须要充分(要有足够的数量)。

这样对模具升温就很快;同时,采用加长水管直接将模芯运水引出而不采用密封圈,这样可防止模具长期在高温下作业,致使密封圈老化,也可降低许多模具的维修成本。值的一提的是,高光模具的运水管必须采用耐高温材料(250℃)波纹管。

高压1.6Mpa的波纹管,以防止高温高压下水管爆裂。对于圆型产品采用环形运水;对于长条形产品采用平行运水水道。对于高度落差大的产品采用水井形式;对于异形产品采用与产品外型一至的三维运水方式。

四 模具隔热系统

1.模具镶芯设计

模具定模镶芯或动模镶芯四面要做到掏空处理;模框与镶芯要有一定的间隙(视模具材料的热膨胀系数,单面1mm)。防止模框膨胀,以减少模芯于模框的接触面,做到使热能损耗最小化;模芯与模框的锁定采用斜契式或其它类似方式,前端采用隔热效果明显的粉尘树脂或其它材料(如石棉板)。

2.模框设计

模框与镶芯的详细结构,模框的冷却水非常重要,为防止模仁中的热能传至模框,要在靠近导柱位置,上下排布一圈运水

3.导套设计

导套运动部位尽可能采用石墨材料或者把导柱前端避空处理,配合处只要保证25mm长度就足够了;

五 模具浇口设计

模具浇口设计要尽可能地减少熔接痕,并有利于排气及减少剪切。对采用水加热温控机的模具,浇口尺寸要开得大一些并且尽量采用大浇口进胶,在不影响产品机能及成型效率下,浇口应尽量缩短其长度、深度、宽度。

1.浇口过小

若浇口过小,则易造成充填不足(短射)、收缩凹陷、熔接线等外观上的缺陷,且成型收缩会增大。

2.浇口过大

浇口过大,则浇口周围产生过乖的残余应力,导致产口变形或破裂,且浇口的去除加工困难等。

最好选用一个浇口,除非流动比超过实际的极限。树脂的流动长度曲线图,将会提供在某一确定的成型条件下材料的流动长度。多个浇口经常产生熔接线与熔接痕。除了长、窄的产品,采用单浇口将会确保更一致的材料、温度、保压分布,以便更好的配合的效果。

六 模具排气

尽可能的在产品周围相隔10mm为一段,均匀分布开排气槽,深度为0.15mm;产品中间贴面也需要排气设计。

七 模具的分型面配合

因为高光模具的温度高低有很大的落差,所以贴面配合要求较高,同时要减少贴面的面积,分型面四周有10mm配合就够了。

八 加热棒(管)高光模具设计

1、在浇口处上下侧要有电热棒(管),冷却水孔一般为6mm(能大更好);两水孔中心距离为15-20mm;加热棒壁离产品表面距离为5mm,两加热棒之间的中心距离为20mm;冷却水于加热棒壁距离为6-8mm,有条件的话最好与电热棒穿插排布。

2、内模腔运水可以用耐高温密封圈密封或者采用硬密封方式。

3、加热棒直径为4.92mm,模具设计时为5mm,装配加热棒前先用5mm的顶针磨刃口把加热棒的毛刺去掉。

4、模具进出水嘴处采用与水蒸汽加热模具一样的分流板设计(冷却水),因为电热模具控制系统只有一进一出的水路管道。




九 高光模具对产品的要求

高光模具对产品结构要求很严格,越光亮的产品对光的折射效果越敏感,表面稍有缺陷很快就会被发现,因此如何解决缩水问题是高光产品的首要问题。一般的产品筋位厚度不超过主体胶位厚度的0.6mm倍便不缩水,或者说缩水较小不易被发现,可忽略不计。但对高光产品而言,这样的要求远远不够,还需将产品筋位的厚度减小到不超过主体胶位厚度的1倍,对于螺丝柱位还必须做火山口式斜顶结构。

十 高光模对塑胶材料的选择

目前常用高光塑胶材料一般是ABS+PMMA和ABS+PC、PMMA、ASA等。

作为常用的机壳材料,ABS+PC的产品在耐冲击性、表面光泽度以及硬度方面都比HIPS好,所以在生产高光产品时,通常选用的是高光ABS材料。如果需要耐候,可以能会选择ASA,在硬度方面可能就会选择PMMA合金材料。下面就具体说一下ABS材料。


1.ABS的熔体粘度如何控制?

ABS属于无定形聚合物,无明显熔点。由于其牌号品级繁多,在注塑过程中应按品级的不同制订合适的工艺参数,一般在160℃以上,270℃以下即可成型。在成型过程中、ABS热稳定性较好,可供选择的范围较大,不易出现降解或分解。且ABS的熔体粘度适中,其流动性比聚苯乙烯(PS)、聚碳酸酯(PC)等要好,而且熔体的冷却固化速度比较快,一般在5~15秒内即可冷固。

2.ABS的吸水率如何控制?

ABS的流动性与注射温度和注射压力都有关系,其中注射压力稍敏感些。为此,在成型过程中可从注射压力入手,以降低其熔体粘度,提高充模性能。ABS因组分的不同,吸水及粘附水的性能各异,其表面粘附水及吸水率在0.2%~0.5%,有时可达0.3%~0.8%之间,为了得到较为理想的制品,在成型前作干燥处理,使含水量降至0.1%以下。否则制件表面将会出现气泡、银丝等瑕疵。通常塑胶材料需要加1%金属粉提高高光金属效果。
 
 
来源:1号机器人

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目前,绝大部分的家用电器外观零部件都是注塑成型得到的。在注塑过程中,易出现熔接痕、气痕、变形等缺陷;高光无痕模具能够解决上述缺陷。下面我们就一起来看看高光无痕注塑模具设计十大要素。

一 高光无痕注塑的原理

1.温度较高

模具成型对温度要求较高(一般为80℃-130℃左右),在注塑转入保压后改用冷却水,使模具温度降至60-70℃。较高的模温下保压成型有利于消除熔接线、流痕、产品内应力等缺陷。因此模具在工作时需进行加热处理,为了防止热量损失,通常都会在定模侧加隔热板。

2.模腔表面极度光亮(一般为镜面2级或更高)

高光模具生产出的产品可以直接用于装机(装配),无需做任何表面处理。因此它对模具钢材及塑胶材料的要求都很高。

3.热流道系统的热喷咀较多

每个热喷咀必须带封针且有独立的气道,通过电磁阀及时间继电器等进行单独控制,实现分时进胶,从而达到控制甚至消除熔接痕的目的,控制方式复杂。

4.加热方式

模具加热的方式通常有水蒸气(热水)加热和电热棒(管)加热两种。水蒸气(热水)加热方式是通过特定的温控机在注塑过程中给模具输入蒸气(热水),从而使模具快速升温;在注塑完后用冷水冷却模具,使模具快速降温。电加热的方式与水加热温控机,在原理上是一样的,就是热源不一样,电加热是二次能源,水加热是三次能源,按原理来说电加热能源损耗少,利用率高、节能效益好。使用方便、所以说:如果是平板(面)产品还是采用电加热方式实慧。

图:水蒸汽加热

图:加热棒加热



二 模具材料


1 .产品表面普通要求的模具材料可用:NK80(日本大同)等;

2.高光要求材料选用:S136H(瑞典)、CEANA1(日本)等;

3.NK80可不用淬火处理;S136H应在粗加工后淬火至52度;CEANA1本身具备42度也不需要淬火处理(建议用此钢材,因不影响后续加工或改动);

4.德国葛利兹品牌中也有不错的选择:CPM40/GEST80


图 高光模具



三 模具水道设计

1.水道孔径大小设计

水道采用5-6mm大小的孔径;水嘴用1/8或3/8的牙(模具侧),另一侧用3/4英制螺纹(老式接法);管件材料用不锈钢管;现在我们改成一进一出,分流口最好是做在模具内,接口采用能径用DN25连接,这样热能损耗少,操作方便、接口方便。

2.产品面设计

水道一侧离产品面一般选用5-6mm;选大了对模具升温时间有影响,选小了对模具的强度有影响。水道平行产品面须要平均匀排布(原质中心15mm等距离分布)热电偶应设计在两水道中间,深度在50mm以上,最大不超过去100mm,视模具定结构而灵活掌握。每套模具PT100是一配一的,保持它的准确度,必须把它插到模具型腔模仁内,并加以固定。用引线连到模具外侧,再连接到温控机插座上。

3.模具水道接头设计

模具水道接头必须设计在模具上下侧端或后侧端;操作侧(站人一侧)不允许有水道进出口或水管排布,避免管子破裂汤伤生产人员。切记!

4.模具进出水嘴设计

模具进出水嘴处采用分流板设计,水热模具温控机系统只有一进一出接口,以减少过多的水管连接,减少热能不必要的损耗;且达到**与节能的目的。且波纹管外表用隔热胶带缠绕,起到保温与**的作用。

5.模具的施工孔洞

模具的施工孔洞(不要的孔洞),要用堵头堵塞,确保不漏气漏水,方法是先用铜堵,然后再用锥度喉牙加耐高温胶密封;高光模具对冷却水道的排布比较讲究(水热模具水道是共用的),好的水道排布不仅可以大大提高注塑效率,而且在改善产品质量方面也起到重要作用。高光模具的水道不仅要均匀而且必须要充分(要有足够的数量)。

这样对模具升温就很快;同时,采用加长水管直接将模芯运水引出而不采用密封圈,这样可防止模具长期在高温下作业,致使密封圈老化,也可降低许多模具的维修成本。值的一提的是,高光模具的运水管必须采用耐高温材料(250℃)波纹管。

高压1.6Mpa的波纹管,以防止高温高压下水管爆裂。对于圆型产品采用环形运水;对于长条形产品采用平行运水水道。对于高度落差大的产品采用水井形式;对于异形产品采用与产品外型一至的三维运水方式。

四 模具隔热系统

1.模具镶芯设计


模具定模镶芯或动模镶芯四面要做到掏空处理;模框与镶芯要有一定的间隙(视模具材料的热膨胀系数,单面1mm)。防止模框膨胀,以减少模芯于模框的接触面,做到使热能损耗最小化;模芯与模框的锁定采用斜契式或其它类似方式,前端采用隔热效果明显的粉尘树脂或其它材料(如石棉板)。

2.模框设计

模框与镶芯的详细结构,模框的冷却水非常重要,为防止模仁中的热能传至模框,要在靠近导柱位置,上下排布一圈运水

3.导套设计

导套运动部位尽可能采用石墨材料或者把导柱前端避空处理,配合处只要保证25mm长度就足够了;

五 模具浇口设计

模具浇口设计要尽可能地减少熔接痕,并有利于排气及减少剪切。对采用水加热温控机的模具,浇口尺寸要开得大一些并且尽量采用大浇口进胶,在不影响产品机能及成型效率下,浇口应尽量缩短其长度、深度、宽度。

1.浇口过小

若浇口过小,则易造成充填不足(短射)、收缩凹陷、熔接线等外观上的缺陷,且成型收缩会增大。

2.浇口过大

浇口过大,则浇口周围产生过乖的残余应力,导致产口变形或破裂,且浇口的去除加工困难等。

最好选用一个浇口,除非流动比超过实际的极限。树脂的流动长度曲线图,将会提供在某一确定的成型条件下材料的流动长度。多个浇口经常产生熔接线与熔接痕。除了长、窄的产品,采用单浇口将会确保更一致的材料、温度、保压分布,以便更好的配合的效果。

六 模具排气

尽可能的在产品周围相隔10mm为一段,均匀分布开排气槽,深度为0.15mm;产品中间贴面也需要排气设计。

七 模具的分型面配合

因为高光模具的温度高低有很大的落差,所以贴面配合要求较高,同时要减少贴面的面积,分型面四周有10mm配合就够了。

八 加热棒(管)高光模具设计

1、在浇口处上下侧要有电热棒(管),冷却水孔一般为6mm(能大更好);两水孔中心距离为15-20mm;加热棒壁离产品表面距离为5mm,两加热棒之间的中心距离为20mm;冷却水于加热棒壁距离为6-8mm,有条件的话最好与电热棒穿插排布。

2、内模腔运水可以用耐高温密封圈密封或者采用硬密封方式。

3、加热棒直径为4.92mm,模具设计时为5mm,装配加热棒前先用5mm的顶针磨刃口把加热棒的毛刺去掉。

4、模具进出水嘴处采用与水蒸汽加热模具一样的分流板设计(冷却水),因为电热模具控制系统只有一进一出的水路管道。




九 高光模具对产品的要求

高光模具对产品结构要求很严格,越光亮的产品对光的折射效果越敏感,表面稍有缺陷很快就会被发现,因此如何解决缩水问题是高光产品的首要问题。一般的产品筋位厚度不超过主体胶位厚度的0.6mm倍便不缩水,或者说缩水较小不易被发现,可忽略不计。但对高光产品而言,这样的要求远远不够,还需将产品筋位的厚度减小到不超过主体胶位厚度的1倍,对于螺丝柱位还必须做火山口式斜顶结构。

十 高光模对塑胶材料的选择

目前常用高光塑胶材料一般是ABS+PMMA和ABS+PC、PMMA、ASA等。

作为常用的机壳材料,ABS+PC的产品在耐冲击性、表面光泽度以及硬度方面都比HIPS好,所以在生产高光产品时,通常选用的是高光ABS材料。如果需要耐候,可以能会选择ASA,在硬度方面可能就会选择PMMA合金材料。下面就具体说一下ABS材料。


1.ABS的熔体粘度如何控制?

ABS属于无定形聚合物,无明显熔点。由于其牌号品级繁多,在注塑过程中应按品级的不同制订合适的工艺参数,一般在160℃以上,270℃以下即可成型。在成型过程中、ABS热稳定性较好,可供选择的范围较大,不易出现降解或分解。且ABS的熔体粘度适中,其流动性比聚苯乙烯(PS)、聚碳酸酯(PC)等要好,而且熔体的冷却固化速度比较快,一般在5~15秒内即可冷固。

2.ABS的吸水率如何控制?

ABS的流动性与注射温度和注射压力都有关系,其中注射压力稍敏感些。为此,在成型过程中可从注射压力入手,以降低其熔体粘度,提高充模性能。ABS因组分的不同,吸水及粘附水的性能各异,其表面粘附水及吸水率在0.2%~0.5%,有时可达0.3%~0.8%之间,为了得到较为理想的制品,在成型前作干燥处理,使含水量降至0.1%以下。否则制件表面将会出现气泡、银丝等瑕疵。通常塑胶材料需要加1%金属粉提高高光金属效果。
 
 
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设计类 荷花开了 2016-06-24 09:26 发表了文章 来自相关话题

一.注塑成型的原理:
1.注塑成型:指将注射用的置于能加热的料筒内,受热、塑化,再施加压力,使熔体塑料注入到所需形状的模具中,经过冷却定型后脱模,得到所需形状的制品。
2.注塑成型三要素:注塑机、模具、原料
3.注塑成型条件五大要素:压力-时间-速度-位置-温度。
二.注塑机:
1.注塑机的种类:
a.按塑化方式分柱塞式和螺杆式
b.按传动方式分液压式、机械式、液压机械式
c.按外型分卧式、立式、角式
目前我们公司使用的注射机为卧式、螺杆塑化、液压传动式注射机。
2.注射机的结构:
a.注射系统:主要使塑料塑化和使熔体塑料注入模具功能
b.合模系统:主要模具的开模、锁模、调模、顶出功能                         
c.传动系统:主要控制注射机的动作能力。如油压阀、电动机
d.电气控制系统:主要注射机内部电路、开关、电路板





3.注射机的操作:
a.打开注射机总电源及各开关,旋开紧急停止键
b.按下操作板上马达启动键与电热键,开启马达与料筒温度(按1次左上角灯亮为开启,再按1次左上角灯灭为停止)
c.选用操作方式
c-1点动:上下模时使用,又称调模使用
c-2手动:选用此方式时操作板上的相应开关,只在按下时作相应动作,手指放开即停止
c-3半自动:选用此方式时,只需开关安全门一次,机器即做关模     射出     储料(冷却)    开模顶出顶退,循环动作,再开安全门一次,再做一次循环
c-4.全自动:选用此方式操作,关上安全门后,机器重复关模      顶出    顶退(制品取出确认)     关模至打开安全门或选用其它方式操作,生产有斜顶/滑块模具禁止使用。
d.开关模动作设定:开模一般设定为慢    快    慢,关模一般设定为快速     低压低速      高压锁模。低压压力最大不可以大于15kg/cm²低压与高压之间位置不可大2mm,快速与低压间位置一般在50mm
e.成型温度设定:根据各种原料成型所需温度设定,在改变设定温度时一次不可超过5°,加料段温度比熔融段温度最少要低10°,待机器上显示实际温度达到设定温度时,在改变设定温度时一次不可超过5°再过二十分钟才可进行熔胶,射出射退动作。
f.射出/保压的设定:
射出设定分多段和一段,根据制品质量所需设定,能使用高速尽量使用高速,射满成型制品95%左右即转换保压。在需加速加压和位置时间时一次不能超过5KG和2%,第一模产品不可超过产品的70%,防止产品粘模。保压切换分时间切换:当射出动作达到设定射出时间时立即转换保压。在生产停机10分钟以上后再开机时必须现降压力30%后开始慢满恢复原成型参数。
位置切换:在射定的时间内,注射至所设定的位置,即转换保压或在注射未达到设定位置,设定时到也会立即转换保压。
压力切换:当注射压力达到设定值或射到设定时间后即转换为保压
保压的设定:根据成型制品的质量所需设定相应的压力及时间
g.储料冷却的设定:储料压力尽量小,速度中速为准,渐低,射退速度应尽可能慢,以免空气停留料管,影响制品质量,冷却时间根据产品的厚薄、模具温度的情况而定,以满足制品需求为准;冷却时间与储料时间同时进行,当储料时间大于冷却时间则储料完即做开模动作;当储料时间小于冷却时间,储料完后待冷却计时完再做开模动作
h.背压的设定:                                                    
根据制品所需定,一般以空射储料,射咀有少量胶料流出螺杆位置又能后退为原则,背压最大不可超过30kg/cm²
i.脱模的设定:首先确认模具顶出位置与制品脱模情况设定相应的位置,压力尽可能小以能使产品脱模为准,速度根据产品需要尽可能快,根据制品情况设定相应的脱模方式。半脱,指产品顶出后顶针不退,待关模前再退回;定次,设定相应的顶出次数后制品脱模时,顶针顶出后退回,再顶出至设定次数为止;震动设出相应的顶出次数后,顶针退出后退回一半再次顶出重复至设定次数为止,再退回。在生产或试模时千万要弄清模具顶出装置设计,属斜顶和滑块的模具必须做到顶针完全复位才可锁模。
三、模具:
所有模具在停机8小时以下必须喷一层脱模油,8小时以上必须喷防锈油,高光面和透明模具使用透明防锈油后再喷普通防锈油,高光面和透明模具在每生产四小时后必须喷一次透明防锈油。
并将模面擦拭一次。新模在上机试模或生产时要检查模具顶针是否有喷顶针有或黄油,如果顶针上无油必须喷上顶针打手动顶出10次以上方可调试产品,发现顶针不退马上看模具是否有装弹簧,有弹簧不复位马上下模处理。未装弹簧的要上报经理,经理做出决定后再根据决定处理模具。是高光面或透明模必须在上机前开维修单清洗模具再上机生产或试模。
1.注射模具的结构:
a.注射模具分动模与静模,即安装在注射机上有一半固定,有一半移动。
b.模具主要部件:
b-1模具型腔分凸模与凹模,凸模一半为制品内侧(后模),凹模一半为制品表面(前模)。
b-2 浇注系统:主流道(竖流道),分流道(横流道)进胶点、冷料口。
b-3 导向部分:导柱、导套
b-4 顶出装置:顶针、弹簧、顶针板
b-5 冷却加热系统:模具冷却、加热管路
b-6 排气系统:排气孔
b-7 模具安装部件:装饰板、定位板、定位环
2.模具分类:
热浇道模具:主流道使用加热器,使水口减少,节约原料
冷浇道模具:是一般模具、二板模、三板模特殊模具:抽芯纹牙模具、气顶模具、倒置模具(即动模无顶出装置)强制回位模
四.塑料原料:
1.  塑料的分类:热可塑性塑料(可回收再利用),热固性塑料(不可回用)




五.制品常見的原因及解決方法






























 
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一.注塑成型的原理:
1.注塑成型:指将注射用的置于能加热的料筒内,受热、塑化,再施加压力,使熔体塑料注入到所需形状的模具中,经过冷却定型后脱模,得到所需形状的制品。
2.注塑成型三要素:注塑机、模具、原料
3.注塑成型条件五大要素:压力-时间-速度-位置-温度。
二.注塑机:
1.注塑机的种类:
a.按塑化方式分柱塞式和螺杆式
b.按传动方式分液压式、机械式、液压机械式
c.按外型分卧式、立式、角式
目前我们公司使用的注射机为卧式、螺杆塑化、液压传动式注射机。
2.注射机的结构:
a.注射系统:主要使塑料塑化和使熔体塑料注入模具功能
b.合模系统:主要模具的开模、锁模、调模、顶出功能                         
c.传动系统:主要控制注射机的动作能力。如油压阀、电动机
d.电气控制系统:主要注射机内部电路、开关、电路板

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3.注射机的操作:
a.打开注射机总电源及各开关,旋开紧急停止键
b.按下操作板上马达启动键与电热键,开启马达与料筒温度(按1次左上角灯亮为开启,再按1次左上角灯灭为停止)
c.选用操作方式
c-1点动:上下模时使用,又称调模使用
c-2手动:选用此方式时操作板上的相应开关,只在按下时作相应动作,手指放开即停止
c-3半自动:选用此方式时,只需开关安全门一次,机器即做关模     射出     储料(冷却)    开模顶出顶退,循环动作,再开安全门一次,再做一次循环
c-4.全自动:选用此方式操作,关上安全门后,机器重复关模      顶出    顶退(制品取出确认)     关模至打开安全门或选用其它方式操作,生产有斜顶/滑块模具禁止使用。
d.开关模动作设定:开模一般设定为慢    快    慢,关模一般设定为快速     低压低速      高压锁模。低压压力最大不可以大于15kg/cm²低压与高压之间位置不可大2mm,快速与低压间位置一般在50mm
e.成型温度设定:根据各种原料成型所需温度设定,在改变设定温度时一次不可超过5°,加料段温度比熔融段温度最少要低10°,待机器上显示实际温度达到设定温度时,在改变设定温度时一次不可超过5°再过二十分钟才可进行熔胶,射出射退动作。
f.射出/保压的设定:
射出设定分多段和一段,根据制品质量所需设定,能使用高速尽量使用高速,射满成型制品95%左右即转换保压。在需加速加压和位置时间时一次不能超过5KG和2%,第一模产品不可超过产品的70%,防止产品粘模。保压切换分时间切换:当射出动作达到设定射出时间时立即转换保压。在生产停机10分钟以上后再开机时必须现降压力30%后开始慢满恢复原成型参数。
位置切换:在射定的时间内,注射至所设定的位置,即转换保压或在注射未达到设定位置,设定时到也会立即转换保压。
压力切换:当注射压力达到设定值或射到设定时间后即转换为保压
保压的设定:根据成型制品的质量所需设定相应的压力及时间
g.储料冷却的设定:储料压力尽量小,速度中速为准,渐低,射退速度应尽可能慢,以免空气停留料管,影响制品质量,冷却时间根据产品的厚薄、模具温度的情况而定,以满足制品需求为准;冷却时间与储料时间同时进行,当储料时间大于冷却时间则储料完即做开模动作;当储料时间小于冷却时间,储料完后待冷却计时完再做开模动作
h.背压的设定:                                                    
根据制品所需定,一般以空射储料,射咀有少量胶料流出螺杆位置又能后退为原则,背压最大不可超过30kg/cm²
i.脱模的设定:首先确认模具顶出位置与制品脱模情况设定相应的位置,压力尽可能小以能使产品脱模为准,速度根据产品需要尽可能快,根据制品情况设定相应的脱模方式。半脱,指产品顶出后顶针不退,待关模前再退回;定次,设定相应的顶出次数后制品脱模时,顶针顶出后退回,再顶出至设定次数为止;震动设出相应的顶出次数后,顶针退出后退回一半再次顶出重复至设定次数为止,再退回。在生产或试模时千万要弄清模具顶出装置设计,属斜顶和滑块的模具必须做到顶针完全复位才可锁模。
三、模具:
所有模具在停机8小时以下必须喷一层脱模油,8小时以上必须喷防锈油,高光面和透明模具使用透明防锈油后再喷普通防锈油,高光面和透明模具在每生产四小时后必须喷一次透明防锈油。
并将模面擦拭一次。新模在上机试模或生产时要检查模具顶针是否有喷顶针有或黄油,如果顶针上无油必须喷上顶针打手动顶出10次以上方可调试产品,发现顶针不退马上看模具是否有装弹簧,有弹簧不复位马上下模处理。未装弹簧的要上报经理,经理做出决定后再根据决定处理模具。是高光面或透明模必须在上机前开维修单清洗模具再上机生产或试模。
1.注射模具的结构:
a.注射模具分动模与静模,即安装在注射机上有一半固定,有一半移动。
b.模具主要部件:
b-1模具型腔分凸模与凹模,凸模一半为制品内侧(后模),凹模一半为制品表面(前模)。
b-2 浇注系统:主流道(竖流道),分流道(横流道)进胶点、冷料口。
b-3 导向部分:导柱、导套
b-4 顶出装置:顶针、弹簧、顶针板
b-5 冷却加热系统:模具冷却、加热管路
b-6 排气系统:排气孔
b-7 模具安装部件:装饰板、定位板、定位环
2.模具分类:
热浇道模具:主流道使用加热器,使水口减少,节约原料
冷浇道模具:是一般模具、二板模、三板模特殊模具:抽芯纹牙模具、气顶模具、倒置模具(即动模无顶出装置)强制回位模
四.塑料原料:
1.  塑料的分类:热可塑性塑料(可回收再利用),热固性塑料(不可回用)
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五.制品常見的原因及解決方法

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